在信息化的初期，微型计算机刚普及应用，局域网已经建立，企业信息化其实是部门业务操作电子化，根据部门管理的需求，安装应用相应的套装软件，提高业务效率，如CAD和财务电算化等；后来根据业务管控需要发展到流程管理，套装软件把流程模板化，引导各部门输入，把销售、财务、库存、生产等部门数据串联起来形成管理信息的闭环，这就是ERP和扩充版的MES。信息化管理，本质上是部门的人在线下管理（包括走内部流程、操作、协调、决策等），管理系统在后台起着记录、统计和传递信息的作用。

现在的数字化则要有一种全新的思路，以业务为中心，把业务逻辑建模，结合数据自动、实时采集，及时获取足够数量和质量的数据，数据驱动业务自动化（包括半自动化），使业务模式得到优化重组，因此数据变成重要的生产要素。目前企业数字化项目主要是在业务点、线上展开，最终以某业务智能化、某工序自动化、数据分析及可视化等形态呈现。

下图是传统信息化与数字化各自运行模式的对比。从图示内容也可以看出，传统信息化让企业管理完成规范化，成为数字化的必要条件。传统信息化以部门为中心，很容易造成管理条块分割、信息孤岛；数字化以业务为中心，按照业务逻辑连接部门和数据，这也是数字化管理的优势之一。

模具企业的业务模式是单件定制化生产，企业规模小，生产管理复杂，规范化程度不高，有的因人设岗，信息化基础差。模具市场朝着精益化、专业化方向发展，但是很多企业没有专业特色，同质化竞争突出。如果产品没有专业化，设计与工艺缺乏规律性，将会限制数字化技术的应用场景和应用深度，使今后企业竞争力失去数字化的支撑。在数字化赋能的大趋势下，专业化是模具企业长期战略不容忽视的一个问题。

模具企业信息化从设计CAD和会计电算化开始，后来部分大一点的企业对过程管控需求迫切，开始应用ERP/MES，尽管应用过程磕磕绊绊，也有的半途而废，但平心而论，ERP/MES帮助企业完善管理记录，提升管理幅度，使原本扁平化的管理可以适应更高的产能，这一收获足以抵消其它的付出。

传统信息化没有下场，现在数字化又要登台，有很多企业信息化起步较晚，ERP、MES还没有用好，OA、SCM、CRM也没有，应该怎样规划企业的数字化建设。传统信息化（业务操作电子化）不能逾越，但是业务电子化与数字化也不完全是串行关系，模具企业不一定按部就班，重复过去信息化的路，可以按数字化要求把相关部分的业务操作电子化纳入数字化项目，并行实施。

模具企业的数字化要从模具企业单件定制化生产的特点出发，以生产为中心，聚焦设计和制造，提升管理智能化水平，降低对人的依赖；提升供应链协同能力，管控质量交期成本。在这些方面模具企业数字化有广阔的空间，数字化要针对一个个业务场景开发，不同于过去信息化的做法，加之目前缺乏通用场景的数字化技术方案，所以企业主动参与开发非常重要。模具企业下一步的数字化提升可以考虑以下四个方面：

一、解决过去信息化留下的信息孤岛现象

建立企业数据中心是相对简单易行的一步，优先把企业基础数据（如部门、岗位、人员、计量单位、物料名称、物料编码、工件、工序、标准件、生产资源、供应商等等）标准化，再集中到统一平台，与各系统建立接口，实现企业基础数据同步更新。“数据中台”功能更进一步，但模具企业信息化程度不高，部门数据没有统一的标准，套装软件又互不联系，系统之间的数据接口开发往往会出现很多问题，这条路不适合。对于中小企业，管理信息化刚起步，最好采用行业性、一体化的管理系统，目前比较缺乏。

二、信息采集手段要从人工输入向自动采集转变，提高管理数字化水平。

信息采集手段的自动化是通向数字化的必由之路。目前的MES系统完全依赖人工输入，尤其是生产现场的刷卡往往是MES系统实施的难点，信息输入不及时、不正确，直接导致系统失灵。有的企业已经建立了MDC（设备数据采集），如果能实现数控设备数据采集全覆盖，则需要抓紧解决MDC与MES工序任务信息的接口。现有MDC依赖于机床数控系统的串口开放性，有相当的局限性。为适应多种生产场景，尝试应用物联网定位技术，实现工件位置自动感知、工序信息自动采集，使模具生产全过程与MES运行实时同步，这就相当于建立模具企业的“CPS”（信息物理系统）。如果MES运行可以不主要依赖人工刷卡，则大大降低模具MES对企业管理的门槛，有利于在中小企业推行。所以模具企业不要对数字化望而却步，只是数字化需要一定的投入。

人工刷卡在理论上存在信息虚假的风险，但目前刷卡还是重要的数字化接口，要求企业改进管理，建立员工绩效与刷卡工时挂钩等制度，保障刷卡信息的及时性和准确性。要把这种管理机制当作数字化管理的一部分。

三、要在过去信息化的基础上，增强横向数据集成和产业链协同，运用数字化技术解决模具生产自动排程问题。

排程是MES系统的核心功能，排程功能用不上，反映出MES系统自身和企业管理两方面的问题。如果我们习惯于计划粗放、管理不透明的状态，没有排程似乎也没有问题。目前MES的排程运算是针对一个封闭的生产环境，当加工局限在车间内，工序无处外溢，这时候排程可以给你一个最优的调度方案。但是实际上，我们的加工任务极不均衡，而加工环境又是开放的，正是因为这种开放性使得企业看不到实际工艺和计划管理的“黑洞”，系统排程应该是填补管理黑洞、优化生产计划的最佳解决方案。要运用数字化技术升级现有的MES系统功能，结合MDC和其它数字化采购平台，打通厂内和厂际加工链数据，优化排程模型，建立多节点、开放式的计划排程系统。模具企业需要在这方面进行大胆探索。（今后再详细讨论）

目前而言，排程的作用在于排程本身之外的管理。对于普通的模具企业，需要梳理自身管理与MES自动排程相配套的薄弱环节，譬如工艺管理、工时定额管理、生产准备齐套性管理、钳工负荷管理、外协加工的计划跟踪等方面，建立集中管理体制，积累管理经验。

四、发挥数字化技术在工艺经验积累和知识传承方面的作用。

模具企业要摆脱过分依赖个人和经验所带来的风险，模具设计工艺技术和经验需要沉淀在企业并可以持续优化，这些构成模具企业的核心竞争力。譬如单件生产的工时估算，企业总结自身经验，建立起经验公式和变量取值的规律，创建数字化模型和专家库，再开发与设计、编程等软件数据关联和自动提取的模块，人工输入辅助信息，就自动输出工序工时；如果能进一步与MES采集到的实际工序信息反馈形成闭环，让经验模型和专家库自动得到持续优化，这就相当于工业人工智能的应用。模具企业可以发掘的数字化应用有很多，再如在CAE分析与试模工艺之间建立数据自动反馈闭环管理，提高试模科学性；三坐标检测数据管理运用BI数据分析工具、深化三坐标测量在生产过程的应用等。按照这样的思路搞数字化，一旦搞成就会给企业持续创造价值。

综上所述，目前模具企业的数字化（包括信息化的升级）需要企业自身管理与数字化应用技术的开发同时发力，笔者的体会是，企业的管理变革应该比数字化开发提早半步。数字化应用技术开发要结合模具行业知识，需要模具企业参与，这是非常关键的一环。

信息化是一个技术迭代发展的过程，传统信息化让企业管理完成规范化，成为数字化的必要条件。因此传统信息化还要搞，可以与数字化项目相结合，并行推进。数字化以业务为中心，通过数据驱动业务自动化，有利于部门融合，减少对人的依赖，只要有正确的规划，反而更适合在中小企业推行，所以模具企业要提高认识，主动拥抱数字化。

后记：近几年，很多模具企业把工序自动化提上日程，最典型的是电火花及相关工序。从模具企业数字化转型的角度看，这些自动化的项目将成为企业数字化转型的一部分，但是模具企业自动化受到外部因素的严重制约，最主要是订单生产不均衡问题，笔者亲眼看到一些自动线停机或闲置的现象。模具企业现有封闭、半封闭的生产模式，是影响自动化投资效益的一个核心因素。因此笔者提出：模具企业的数字化转型，最终需要整个行业生产模式的转型。抛砖引玉，仅供大家思考。