在上世纪90年代末期，外资进入中国之后，国内开始标准件库的建立。2000年左右，外资头部工厂基本上完成了2D和3D标准件库建设工作。同期，由于内资企业刚刚采用3D软件设计时间不久，处于初级使用阶段，3D设计师非常缺乏，只能承担成型部分分型的任务，2D和3D结合设计。没有技术力量完成标准件库建设工作。

2005年~2010年，随着3D设计师的不断增加，逐步进入全3D设计时代。模具工厂受规模限制，普遍没有公司标准，标准化零件比例较低。

2010年以后，一部分公司规模发展的比较迅速，制作自己公司的技术标准，拥有自己的标准件库，迫在眉睫。开始阶段，部分公司利用自有的技术人员进行标准件库的建立。由于技术水平的原因，制作的质量比较粗糙。之后，有条件的公司开始请外面专业软件人员来帮助完成3D标准件库的建立。头部公司起到了很好的引领作用，带动了很多中型规模的工厂，中型规模工厂也开始重视模具标准化。

目前状况，由于外部软件公司人员对模具了解的程度有限，虽然很多公司建立了标准件库，仍然有很多部分不能顺畅的使用，或不能用；有些细节错误，或者分类不够细，或者标准系列不全，或者调用不符合设计习惯，或者只能满足常规的需要，或者装配和非装配模式的混淆，各类问题让设计师不得不使用多种标准件库，造成标准混乱，影响设计效率。所以，这方面仍然有很大的改进空间。

随着标准库的建立，改善了后期局部细节设计的方式，从而提升设计效率。建议继续完善标准件库，分类更细，零件细节做得更完善，补全类别。

笔者下面分享新的设计方法，使整套模具设计创新，大幅提高模具设计效率。

根据多年模具设计经验的积累与思考，结合目前工厂的需要。对模具设计有了创新的构想。

开发目的：主要提升前期设计和中期设计的效率

1.模具设计结构标准化。

2.把公司技术经验设计到智能模型里面，保证技术传承。

3.降低公司对模具设计师的技术水平要求，降低设计师从业年限要求，从而降低人力成本。

4减少检图工作量，提升效率。

5.减少设计错误。

6.提升客户设计变更的修改设计效率。

以上都是为了提高模具设计效率，缩短设计周期。

方法：采用UG软件二次开发，结合模具技术，实现对整套模具预设计。