思瑞精密测量仪器，助推模具高效发展

思瑞精密测量仪器，助推模具高效发展

思瑞测量技术（深圳）有限公司   潘筠筠

随着模具技术水平的提高和模具制造业的进步，对精密模具的要求也越来越高。从模具设计到模具加工测量，再到模具的验收测量以及后期的修复测量；从大到汽车制造相关的大型模具和航空航天领域的大型模具测量，小到电子产品件的测量，要想保证产品的精度和质量，都必须要使用高精密测量仪器进行检测。先进的测量技术能更好的促进模具制造业的发展，如今，使用先进的测量技术和测量设备已成了模具制造企业的重中之重。

思瑞测量，连续五年在国内品牌三坐标测量机中生产销量排名第一。作为海克斯康集团品牌旗下的思瑞，拥有先进的测量技术以及丰富的测量机产品线。主要生产产品有三坐标测量机，影像测量仪，激光扫描机等高精密测量设备。其三坐标测量机，影像测量仪在模具行业中得到了广泛的运用，并得到模具制造企业的普遍认可。

在模具制造企业，测量是不可或缺的“一道程序”， 传统的测量方式需要人员针对测量位置进行手工操作，完全依靠人工操作识别就很难实现准确、实时的测量。而且在测量过程中难免会因为人工操作或是测量的方法等问题，导致测量结果偏差或降低测量效率。

思瑞测量机具有测量高效、精度稳定的功能。在模具检测中（如下图模具配件），使用思瑞Croma系列三坐标测量机可以实现自动测量模具工件，只要把工件放在被测台上，通过测量机的自动测量功能，可以轻松、准确的读出被测量的工件数据信息，实现被测量物体的自动测量和报告输出，节约时间，准确率也大幅提高，从而大幅提高测量的效率。对于模具制造行业而言，如果能有效使用先进的测量技术与先进的测量和设备，那对于效率提升，甚至对于模具制造业的转型都有着积极的推动作用。思瑞测量机的使用显然对于整个模具制造业有着非常重要的作用。

不仅如此，为提升模具企业产品精度，思瑞测量还推出了适应市场需求的大行程高精密测量仪器，如：龙门式三坐标测量机，大行程影像测量机等高精密测量仪器。思瑞测量在不断为中国乃至世界的模具制造行业提供全面的测量解决方案，并始终以客户的需求为已任，以先进测量技术为依托，助力模具高效发展。

以下为模具精密配件检测应用案例：

一、模具配件介绍：模具配件是指模具行业专有的用于冲压模具、塑胶模具或FA自动化设备上的金属配件的总称。模具配件包含有：冲针、冲头、导柱、导套、顶针、司筒、钢珠套、独立导柱、自润滑板、自润滑导套、无给油导套、无给油滑板、导柱组件等。

二、适用范围：在模具配件的测量时：根据测量要求，针对已标注测量点位置而进行测量出来实际值并求出误差值。下图中绿色和红色代表二种不同的公差要求。

三、测量注意事项：在模具配件测量时，需要测量工件上的指定点。

四、测量过程分析：

第一步：要进行工件分析。该类工件把工件图纸与3D数模相结合，在已标注点上进行测量，观察实物与3D图档的方向误差值，需要建立坐标系重合。根据3D图，利用标注点进行测量实际位置。根据图纸标注基准，平面，直线，圆；偏移坐标后进行重合。

该模具配件的检测案例中，需要提供3D图档，并提供图纸测量位置，主要是为了更好的了解标注点的测量位置和坐标系偏移后跟3D重合方法，实物如下：

第二步：了解基准和测量要求后，就可以进行工件的装夹了；工件较重而且底面较平，可以直接放至大理石台面。

第三步：测针配置与测量步骤。首先要进行的是测针的配置。由于被测边接触面比较大，且工件部分位置比较深，可使用直径Φ3mm或Φ4mm的测针，40mm长加长杆。

五、具体测量步骤：

1、测针校验：测量所需角度A30B0，A30B-90，A30B90，A30B180与A0B0。

2、手动建坐标系：测量图纸指示的A基准面，找正Y负并设置Y方向原点，

测量图纸指示的B基准位置的直线，设置为旋转至X方向并设置为Z方向原点，

测量图纸指示的C基准圆，设置为X方向原点，（注意：此时并不能点击CAD拟合零件）因为X方向原点并不在圆中心。而是以圆中心位置X正方向进行平移6.5056mm再进行CAD拟合零件既可。

3、自动建坐标系:设置DCC模式加入移动点进行自动测量建立坐标系。

4、测量点：根据客户在数模图上标注的位置测量点，设置好安全平面，选择曲面模式后再选择自动矢量点，从数模的标注点位置取点(可拉选一次选择多个测量点)然后点创建，机器自动测量点，添加移动位置测量所需要的所有点，如下图：

5、评价：

点的坐标公差：对所测量的所有点进行点的坐标公差评价，输入正确的公差后报告会以颜色的形式来显示工件是否超差，是偏大还是偏小；其中绿色是合格，黄色偏小，红色偏大。

根据需求在检查报告中只输出超差项，报告窗口—鼠标右键——编辑对象—选择‘仅超差尺寸’。

6、报告输出：最后得到的报告如下图。

7、整理归档。将报告输出为PDF档案，整个测量完成。根据您的需求可以输出图像数据报告或者图形报告。