注塑模具维护保养方法

注塑模具作为注塑生产过程中最为重要的成型设备，其质量优劣直接关系到塑料产品质量好坏和合格率的高低；而且，由于模具在注塑生产成本中占较大的比例，其使用寿命和注塑成型周期将直接影响到塑料产品的成本。因此，提高注塑模具质量，延长其使用寿命，是注塑生产降本增效的重要方法；而加强对模具的维护与保养，则是提高模具质量和延长模具寿命的最重要手段。

一 注塑模具维护保养的重要性

大多数注塑企业因不够重视模具维护保养工作，在注塑生产过程中频频出现模具故障（如：频繁压模、断针/烧针/咬死、模具变形、模具生锈、滑块磨损、斜顶磨损/变形/咬死、导柱磨损或变形、分型面压伤、排气不良、冷却水孔生锈或堵塞、甚至人为损伤模具等……），导致停机卸模/频繁修模、塑料产品产生飞边、飞边位置多、修边工作量大、产品尺寸不稳定、不良率高、料头多、料耗大、生产效率低、修模人员多、时间/人工/材料/水电的浪费很大、注塑成本高、利润薄、企业竞争力下降等一系列问题，严重影响注塑生产的顺利进行，甚至因交期延误而遭到客户方的投诉和索赔，注塑生产总是稳定不下来，大家又忙又累，而且压力很大。

注塑行业已经进入“转型时代、微利时代”，净利润率还不到10%。随着注塑自动化、无人化的发展和客户对塑料产品质量的要求越来越高，客户对注塑企业的模具维护保养工作也越来越重视和严格。很多注塑企业已经认识到“注塑模具维护保养工作”是实现“优质、高效、低耗”和注塑自动化、无人化的基础，“降低模具故障率，延长模具使用寿命“是注塑企业盈利的保障。

“注塑需要顺畅，模具必需保养”！注塑模具维护保养工作，非常重要。

二 注塑模具维护保养方法

长期以来很多注塑企业对模具维护保养工作理解有偏差，或者不够科学合理，甚至错误地认为“擦下面、打下油、防下锈”就是模具维护保养，这只是对模具进行清洁、润滑、防锈工作。而不是真正意义上的模具维护保养。

真正的模具维护保养，是注塑企业在对模具完成验收后，针对模具所开展的所有活动，包括模具的上机检查、调试、生产使用、点检、停机保养、入库和存放和大保养等，维护内容包括：模架、成型部件（型芯型腔）、滑块、斜顶、顶出系统、冷却系统、排气系统、分型面与成型面、浇口与流道、热流道系统、动作机构、电液气系统等多方面。

（一）模具上机检查与安装

1 准备工作

为节省模具安装调试的时间，在模具上机之前，必须做好相关的准备工作，如：

（1）资料：模具装配图、模具使用说明书、模具水路图、热流道接线图、注塑工艺卡、注塑机规格或说明书……

（2）样品：PPAP状态

（3）配件：吊环、水管、码模夹……

（4）工具：工装、检具、量具……

……

2 检查内容

为能保证模具一次安装到位，在模具上机之前，必须对模具进行多方面的检查，并对相关参数进行验证，确保模具与注塑机台能有效匹配。

（1）注塑机锁模力是否足够。

（2）螺杆类型和注塑量是否合理。

（3）注塑机稳定性是否能保证产品的精度要求。

（4）模具外形是否可放入注塑机。

（5）模具厚度及开模行程和顶出行程是否与注塑机匹配。

（6）码模位置是否合适。

（7）定位圈和浇口套是否符合注塑机要求。

（8）顶出孔位置是否与注塑机对应。

（9）热流道系统接线方式是否匹配，线路是否连通。

（10）冷却水路连接方式是否符合要求，是否联通，流速是否达标。

（11）导向机构是否有变形和磨损，是否能正常工作。

（12）检查其各活动部位运行动作是否灵活。

（13）控制机构和安全保护装置是否可以正常工作。

注：以上有些项目可能需在模具安装好后，通过开合模动作才能进行和完成。

3 模具安装

各注塑机品牌和类型不同，注塑机调试步骤和方法不完全相同，但与模具有关的内容基本方法差不多。主要包括：

（1）凭相关申请表单领取模具合相关工具、配件。

（2）预热注塑机加热系统，启动油泵。

（3）吊装模具至注塑机中，对准定位圈，注塑机射嘴对准模具浇口套。

（4）锁模，码模，开模。

（5）调节模具，包括开合模速度、锁模力、顶出行程等。

（6）水电气的连接和检测。

（7）注塑调试。

（二）模具点检

所谓模具点检，是指模具在使用过程中，对模具的使用要求和需要开展的检查工作。点检频次根据产品类型和模具结构以及订单需求来确定，可以日点检，也可一个班一次。

（1）模具使用时，要保持正常温度，不可急冷急热。在正常温度下工作，可延长模具使用寿命。

（2）每次检查模具的所有导向的导柱、导套、复位针、顶杆、滑块、型芯等是否损伤，或咬死， 要随时观察，定时检查，适时擦洗，并要定期对其加油保养，每天上下班保养两次，以保证这些滑动件动作灵活，防止烧伤咬死。

（3）检查易损件是否有损伤，是否需要更换。

（4）型腔表面有特殊要求的模具，需要按照相关标准对型腔面进行相关的维护保养，不能随意对其进行擦抹。

（5）定期清洁模具分型面和排气槽的异物胶丝、异物、油物等，定期清洁分模面、流道面。

（6）定期检查水路是否畅通，并对所有的紧固螺丝（水接头和螺塞）进行紧固。

（7）检查模具的行程开关是否异常，斜导柱、斜顶是否异常。

（8）检查热流道系统是否工作正常，温控是否准确。

（9）及时调整日期章。

（10）在生产中听到模具发出异响或出现其它异常情况，应立即停机检查。并通知模具部门和质量部门、甚至于项目经理进行原因分析，并及时制定解决方案。

（三）模具停机保养

停机保养是指模具调试和生产过程中临时停止工作，暂不生产，模具仍装在注塑机上。停机时间一般为几个小时，有时也会超过24小时的。

1中途停机4小时内

（根据塑料类型，可以自行设定时间间隔）

（1）检查模具的表面是否有残留的胶丝,异物等并将其清理干净。

（2）把模具闭合上,不让型腔和型芯暴露在外，以防意外损伤。

（3）关冻水/机水。

（4）临时停机后开机，打开模具后应做相关部位的检查，未发现异常才能合模。

2 停机时间预计超过24小时

（1）检查模具的表面是否有残留的胶丝、异物等，并将其清理干净。

（2）把模具闭合上,不让型腔和型芯暴露在外，以防意外损伤。

（3）关闭水路，吹干净模具内外的水。

（4）要在型腔、型芯表面喷上防锈油或油性脱模剂，尤其在潮湿地区和雨季，时间再短也要做防锈处理。

（5）模具再次使用时，应将模具上的油去除，擦干净后才可使用，有镜面要求的在用压缩空气吹干后再用热风吹干，否则会在成型时渗出而使制品出现缺陷。

（6）为延长冷却水道的使用寿命，在模具停用时，应立即用压缩空气将冷却水道内的水清除。

（四）模具入库与保养

1 模具入库

当模具完成产品订单后，模具需要从注塑机台卸下，并对模具进行一系列的检查和维护保养后，方可送入模具库，进行存放。

（1）入库保养在保养之前必须确保模具温度降至30度以下。

（2） 检查模具成型零件如型腔、型芯、滑块等是否有裂纹、锈迹，成型表面是否有污物、凹点、气孔、砂眼、划伤等缺陷；是否有残留的塑料；分型面是否清晰，是否有碰伤、塌角、明显凹坑或变形。

（3） 皮纹或火花纹是否完好。

（4） 检查导柱导套和精定位是否变形，是否有磨损，是否需要更换。

（5） 清擦滑动成型部位、模具分型面及外表面（皮纹类、镜面类的型腔必须用棉花）；喷涂防锈油。

（6） 浇口套R是否完好，浇口套小端圆孔是否因碰伤而变小，浇口套内是否有拉伤、凹坑等缺陷，否则更换或修理。

（7） 拉料柱是否损伤或断裂，冷料穴是否有残料、堵塞，表面是否光滑，流道顶杆是否完好，流道排气槽是否清洁。

（8） 检查易损件(弹簧、顶针、滑块镶件等)是否磨损并确认是否必需更换。

（9）模具紧固件(压板、镶件螺杆丝、拉杆等)是否松动，如有则须加以紧固。

（10）滑块部位抹上适量润滑油脂。

（11）斜导柱是否有变形和磨损，如有则必须更换。

（12）滑块夹和弹簧如失效，则必须更换。

（13）检查斜顶是否有变形。

（14）检查顶出是否有异响。

（15）将模具有水路的零件拆开，拧出水接头和螺塞，疏通各个水孔（用顶杆或铰刀），包括隔水片和密封圈槽，更换密封圈。

（16）将水管内的残留水分吹净并在模具内喷涂适量高效防锈剂（对于有喷淋管和小隔水片和3D打印的冷却系统，需要拆开相关部分，进行清理）。

用少量机油放入水路口部，再用压缩空气吹，使所有冷却管道有一层防锈油层。

（17）热流道系统是否正常，多点注塑是否均衡，热流道插座、内部线缆是否完好、无松动或脱落，热流道针阀是否能运动到位，动作顺畅。

（18）清理模具排气系统，包括分型面和镶件的排气槽、排气镶件等。

（19）检查行程开关是否有效。

（20）将模具及其附件送交模具库管理人员，并附最后一件生产合格的制品作为样件一起送交。此外，还应送交一份模具使用清单，详细填写该模具生产记录以及模具目前状况。若模具有问题，要在使用单上填写该模具存在什么问题，提出修改和完善的具体要求，并交一件未处理的样品给模具部门，留给模具工修模时参考。

2 模具存放

应设立模具库，设专人管理，并建立模具档案，制定模具库管理制度和管理标准。模具库应保证其温度和湿度在合理的范围内。

3 定期保养

对于已经入库的模具，每2~3个月必须将模具取出，对其进行一次维护保养。

打开模具，检查内部防锈效果，如有异常情况，须重新进行防锈处理。 长期不使用的模具须涂抹黄油。模具保养完毕后放回模具库指定位置。并做好记录。

（五） 模具大保养

注塑模具在连续生产一段时间或一定模次后（具体根据产品类型和模具级别定义，由企业自行定义），必须强制对其进行一次大保养。

大保养重点为更换易损件、重要零部件，强制检测检查相关内容并对其进行维护保养。具体包括：

（1）导向系统如导柱、导套是否顺畅，是否有咬伤，弯曲、断裂或变形。

（2）镶件及配合孔是否清洁、无损伤；排气是否顺畅；镶件标识是否清晰，定位是否准确；活动镶件是否运动顺畅，有无咬伤现象。

（3）斜导柱是否弯曲或损伤。

（4）精定位是否完好，有无磨损。

（5）对热流道进行清洗和检查。

（6）顶杆、顶块等配合是否到位，口部是否有碰伤、塌角、变形等缺陷，是否需要更换。

（7）各水路/油路是否通畅，流量是否足够，是否有明显锈蚀、泄漏，水接头、油接头是否安装且符合公司标准，各接头、水管、油管是否损伤或泄漏。

（8）密封圈是否老化或损伤，温度传感器孔是否清洁、完好，各模具零件内的水或油是否有残留，否则清理干净。

（9）模具复位杆是否弯曲或断裂，各顶出零件是否弯曲或断裂，成型面是否有损伤，顶出系统运动是否顺畅，无明显的噪声或阻滞。

（10）检查滑块各个活动部分之间的间隙，如已超过设计要求，则需更换相关零件。

（11）检查油缸密封性，是否有漏油现象出现。

（12）弹簧使用寿命是否到期。

针对上述有损伤、磨损、变形、失效和寿命到期的模具零部件，必须强制对其进行更换，并重新进行装配调试，以确保其能正常工作。

三 总结

在注塑企业，“模具修理是救火，维护保养为预防，维护保养胜于模具修理”！

注塑企业应转变观念，走科学注塑的发展道路，切实做好模具维护保养工作，减少模具故障，确保注塑生产顺利和稳定，提高产品质量，降低注塑成本，