模具企业的技术管理工作禁忌（之三）

序号

内      容

是

否

1

客户的信息资料：

1.1

客户提供的信息、资料要求是否齐全，有否遗漏？

1.2

是否对客户的塑件的形状、结构进行工艺审查，如有异议，有否向客户提出并进行确认。         

1.3

客户提供的3D造型的公差尺寸是否与塑件（2D工程图样）的公差尺寸要求一致？

1.4

塑件前期评审存在问题解决了没有？项目负责同客户沟通结论如何？

1.5

是否对客户的塑件（产品）装配关系、要求了解并进行审查。

1.6

所设计的模具结构图是否得到了客户的确认。

1.7

模具图中的产品图是否为客户提供最终数据？版本有否搞错？

1.8

当客户对塑件的设计有重大更改时，有否进行评审过？

2

模具结构与注塑机的参数匹配检查：

2.1

模具厚、薄是否满足注射机的闭合高度要求。

2.2

注塑机的最大空间能否容纳模具的最大外形，注射机的拉柱间距和直径是否有双点划线画出，是否标出注塑机的型号、规格。

2.3

定位圈直径大小、喷嘴尺寸、球半径是否符合注射机的要求尺寸，定位圈结构是否符合客户要求？

2.4

客户（欧洲）要求动模底板有定位圈（HASCO、DME标准）及其尺寸、固定是否相符?

2.5

冷却水接口水道是否设置在动模底板与定模盖板处，是否同注射机相符否（特殊模具冷却水从注塑机镶板引出）？

2.6

动、定模固定板在注塑机上固定要求是否与合同要求相符？并且与注塑机是否相符?

2.7

塑件和浇道系统的总质量是否超过了注塑机的注射量?

2.8

塑件的投影面积是否超过了注塑机的最大投影面积容量(一般选用80﹪比较合适)

2.9

注塑机的开模行程是否满足了的塑件（高度较高）取件的空间位置？

3

模架结构设计检查

3.1

标准模架或非标模架是否达到客户要求和国标要求？

3.2

模架的结构形式、型号对否？

3.3

所有的模板有否吊环螺纹孔？吊环螺纹孔的设计是否规范：M螺纹大小是否与模架重量匹配、位置正确否？与其它孔有否干涉？螺纹入口处有否倒角？

3.4

三板模的主导柱直径有否加大？拉杆的有效长度，是否有足够的空间位置取件？

3.5

正导柱的长度设置正确、合理否？正导柱是否高于斜导柱和动模芯起到保护作用？正导柱是否太高或太短？

3.6

模具的导柱头部形状有否15°斜度？

3.7

模架的基准角是否在偏移的这个导柱孔？

3.8

不采用镶块的整体模架的所用材料是否对？

3.9

模架的材料选用是否符合客户要求？

3.10

模架的动、定模采用镶块设计的A、B板，设计是否考虑开粗，避免应力变形？

3.11

模架的外形尺寸、定位圈直径、顶出孔位置大小、压板槽或压板孔尺寸、定模盖板、动模底板（厚度）尺寸是否正确等，是否符合注塑机技术参数。

3.12

模板的外形有否倒角？倒角规范否？

3.13

特别是整体的模架（动、定模不采用镶芯的模架的A板、B板材料），有否采取开粗，避免模板变形。

3.14

开粗后的模架的A板、B板材料，吊环用的螺纹孔、冷却水孔有否破边，工艺合理否？

3.15

由于定位圈不在模板中心，其顶出机构的顶出孔是否与偏移的定位圈中心线一致？

3.16

是否需要动模顶板拉回设置（客户要求）

4

图样方面

4.1

有否构想图提供评审？构想图的比例是否1：1？

4.2

装配图何时提供的？图样质量如何？

4.3

构想图的模具结构是否合理，基本能表达清楚吗？

4.4

图样质量（线条、图层是否统一）是否符合国家标准或企业需求？

4.5

3D造型图层是否一目了然。

4.6

图幅大小是否符合国标？标题栏尺寸大小、格式是否达到国标？

4.7

标题栏内容是否填写正确、清楚：图号、零件名称、比例、数量、材料等。更改标注规范否？有否审核签字？

4.8

2D画图软件是AutoCAD、(CAXA) 、2D常用格式：dwg、dxf；3D造型软件是Pr0/E、UG、PowerSHA等，3D常用图片格式jPEG (jPG)PNG。

4.9

视图布局是否合理，剖面图、剖视图名称及轨迹有否标注清楚。

4.10

模板外形尺寸、顶出行程是否标注，同注塑机参数匹配否？

4.11

基准角是否标注在地侧，是否标注在导柱孔偏移的这个孔。

4.12

所设计的图纸版本是否最终版本，如中途有变更，是否按变更信息重新设计，图样更改规范否？

4.13

模具的总装图与客户确认的构想图是否一致（如有改动要征得客户的同意）?

4.14

模具的总装图与实际的模具是否一致?

4.15

模具的总装图的零部件是否遗漏，配合性质及位置是否明确标注，公差配合、尺寸标注是否妥当?

4.16

图样上必要的技术要求表达清楚了没有？成型部分的粗糙度、表面要求（烂花、皮纹等）是否表达清楚？

4.17

易损件、备件是否提供给客户详图?

4.18

非配合面有间隙处，是否画出间隙线?

4.19

零件的配合要求处，图样上标注了尺寸公差没有？

4.20

模具图样`能达到零件化生产要求吗？

4.21

2D构想图是否按期提供给客户确认，3D造型是否按期提供给客户确认?

4.22

第三角图样是否按第三角要求绘制，图样上有否标注第三角标志，视图布局是否符合规定要求（需要用英文标明视图名称否）?

4.23

零件图是否同构想图的结构要求是否相符,基准角是否与构想图统一?

4.24

构想图及清单上的标准代号与零件图的代号、总装图是否相符 ?

4.25

模具总装图内的零件图代号及备件、附件和详细的图样是否齐全?

4.26

模具图设计时间要求是否达到要求，有否影响生产进度和交模时间?

4.27

是否按客户要求提供总装图和编程的刀路图以及2D刻盘（客户有的需要）?

4.28

同一张图样，字体大小（阿拉伯的数字采用3.5号字体，技术要求采用7号字体，英文LST，字号3.5字体。）是否统一按标准规定?   

4.29

模具、电路、水路、液压抽芯、热流道、位置开关有否详图及相对应的铭牌图详（包括模具铭牌）?

4.30

模具需要做皮纹的，侧面脱模斜度是否合理，图样上是否有具体要求?

4.31

是否把标准件代号在总装图或明细表中表达出来?

4.32

顶杆固定板和顶杆尾部台阶平面有否按顺时针进行编号?

4.33

图样是否受控？图样管理是否规范？

4.34

英制尺寸标注是否符合客户要求？

4.35

客户要求动定模进行应力释放，图样上有标注？

4.36

模具有否使用说明书？

4.37

模具有否维护保养手册？

4.38

模具有否装箱清单？

4.39

装配图是否与实际模具一致？

4.40

零件图、装配图核对、审查、签名了没有？

4.41

所发放的图样版本是否最终版本？

4.42

图样上盖了受控章没有？图样发放是否按规定？收回了有没有登记？

4.43

5、

浇注系统方面

5.1

  浇注系统是否做过CAE分析，是否有分析报告，是否提供最佳方案让客户确认？

5.2

  浇注系统设置是否做到最小原则？浇口点数是否最小？

5.3

料道，浇口类型、浇口尺寸，浇口位置是否合理，影响塑件外观、塑件会否变形？

5.4

多型腔模具的流道压力是否平衡？多型腔模具的流道压力差会否影响塑件的变形？

5.5

图样上是否表达清楚（标准要求浇口放大4倍比例）?

5.6

浇口是否影响塑件外观。是否需要二次加工，客户同意否？

5.7

  多型腔的和非相同塑件的复合型腔、流道分布是否合理、注塑压力是否平衡？

5.8

  浇注系统的凝料是否自动脱落，如要用机械手取凝料，有否足够的空间。

5.9

  凝料的拉料杆的结构是否合理、是否达到客户的要求

5.10

料道是否设置冷料穴，是否需要设置料道排气？

5.11

熔接痕是否处于塑件的最佳位置？

5.12

  模具主流道是否设计太长,浇口套的进料处是否离注射机的定模镶板太深，浇口套有关尺寸是否正确?

5.13

  多型腔的模具，是否需要具有单独的流道转换结构?

5.14

  流道内所有的交叉、转折处是否有死角？

5.15

  钩料杆头部设计合理否？Z形钩料杆有否止转结构？

5.16

热流道的流道板及加热圈电功率是否达到要求，绝热如何？

5.17

  热流道的品牌、喷嘴类型、型号是否达到客户和设计要求？

5.18

  热流道的喷嘴是否漏料或堵塞，尺寸公差是否达到要求？

5.19

  热流道的喷嘴地方会否产生浇口晕？

5.20

  热流道的多喷嘴的流道板上是否刻有相应的进料口的编号?

5.21

  热流道的喷嘴是否需要顺序控制阀？

5.22

  热流道模具的动、定模的固定板是否需要隔热板？

5.23

  电源线是否从天侧进出 ？

5.24

  电源线有否固定？有否黄腊套管保护？

5.25

  接线方式及接线盒设置是否合理？

5.26

电线槽转角处是否有圆角过渡（最小圆角为6.5mm），所有电线与其电电源插座是否有相应的编号，并用护管集结起来组装在一个分配盒中。

5.27

  压力传感器是否需要,设计是否合理?

5.28

  进料口偏心的模具，偏心距是否按标准设计，顶出孔是否保持同步偏位

6、

模具的结构方面

6.1

是否对塑件的形状、结构设计进行评审过？如发现存在的问题向用户反映过没有？结果解决得怎样？

塑件造型有否倒锥度现象存在？设计模具结构时，是否发现？

6.2

模具的结构设计有否存在违反设计原理存在?

6.3

模具的结构设计是否考虑过模具的整体布局的合理性？布局有否考虑到整副模具的美观和效果？

6.4

模具的结构设计是否合理，工艺是否合理？有否考虑了加工成本？

6.5

模具的结构设计有否存在达不到客户或企业设计标准？（企业要有设计标准）

6.6

模具的型腔数确认：1+1、A+B、塑件是否镜像？ 型腔数是否符合合同要求？

6.7

多型腔的布局合理否？多型腔的型腔数对塑件批量生产、塑件精度的影响，经济效果考虑过没有？

`6.8

制品的成型收缩率数据正确否？制品精度要求高的，是否需要开样条模验证？

制品的3D造型加放收缩率后，其计算结果检查过没有？是否正确？

6.9

防止模具错位的定位结构可靠否？合理否？有否重复定位现象存在？尺寸要求有否标注清楚？

6.10

模具结构采用整体的还是镶块？从用材成本与加工成本及工艺多方面综合考虑哪个合理（是否满足了客户要求？）？镶块结构设计合理否？

6.11

定模底板和定模板（在没有定位圈和浇口套的定位下）、动模底板、垫块和动模板是否已采用定位销？  

6.12

模具设计时有否考虑材料成本？，材料是否太大，是否满足客户要求？如果客户有的要求模板确实较大(不需要这样大，有否用充足理由去说服他？）

6.13

模板材料的规格型号、数量是否对，是否符合合同或客户要求？

6.14

模具强度和刚性是否足够，模板的外形及厚度，会否在注塑成型时变形，模具提前失效？

6.15

模具的零件设计加工工艺合理否？经济否？

6.16

零件设计是否符合设计标准？

6.17

设计复杂零件设计考虑到零件应力变形没有？

6.18

动、定模的脱模斜度合理否？上口尺寸与下口尺寸有否超出制品尺寸要求？

6.19

模具的导向机构合理否？不是自润滑的导套，导柱有否开设油槽？

6.20

导套的底部有否开设了垃圾槽？

6.21

大型、高型腔模具是否采用了方导柱？机构设计规范否？

6.22

模具动、定模定位结构是否需要采用DME的正定位标准件

6.23

动、定模的分型面位置是否影响塑件外观？

6.24

动、定模的分型面结构是否合理，是否有尖角。

6.25

动、定模的封胶面尺寸、粗糙度是否达到要求？

6.26

动、定模的封胶面的宽度设计合理否？

6.27

除塑件的碰穿孔、分型面的封胶面、平面接触块的平面外，其它有否间隙 （避空），尺寸是否合理？

6.28

模具分型面是否设置了平面接触块？平面接触块的数量、形状、大小位置布局合理否？

6.29

动、定模的插碰面的有否锥度，锥度是否达到3°

6.30

零件非分型面的封胶面、R面有否避空？

6.31

复杂的动模芯、型腔是否设置了工艺（基准）孔？

6.32

有配合要求的零件的装配要求对否？设计是否合理？

6.33

设计模具时，是否考虑了装配、维护、修模方便？

6.34

模具的防止错位机构的角度是否达到设计标准？正定位应用正确否？

6.35

定位键的上下设计是否避空？

6.36

分型面、滑动面、的粗糙度标注合理否？

6.37

有配合要求的零件表面的粗糙度及硬度标注合理否？

6.38

塑件的成型面粗糙度标注达到要求否？

6.39

模具的表面皮纹、烂花要求与制品要求相符合否？侧面的拔模斜度是否满足了侧面的皮纹、烂花的深度要求？

6.40

模具的动、定模材料牌号是否达到合同或客户要求？

6.41

模具的零件材料选用是否违反选用原则？是否考虑到经济效益？

6.42

模具的零件热处理工艺合理否？

6.43

零件有否需要标记？

6.43

装配零件时要不要拆除另一个零件才能装配，相互之间有否干涉？

6.44

模具外形是否有倒角，倒角大小是否统一、合理？

6.45

模具有否起模槽，模具有否设计起模槽，尺寸、位置尺寸规范否？

6.46

模具标准件的标准及附件达到客户要求吗？

6.47

模具结构设计及零件设计是否符合客户标准。

6.48

塑件的加强肋高度超过15mm是否采用镶块结构？是否需要放气顶针？

6.49

复杂的动模芯、型腔是否考虑了防止制品外形抛光错位的工艺设置？

6.50

模具是否需要设置保护支撑柱？外露在动、定模板的零部件有否保护设置，有否保护柱？保护柱的结构规范否？

6.51

多型腔模具是否在动模处刻有型腔号，对称塑件是否有左右件标志？

6.52

头部形状不是平的锥度型芯，有否止转结构？

6.53

是否在动模处需设置日期章？

6.54

是否在动模处设置环保章 ？

6.55

是否在动模上刻有塑件名称（零件号）和材料牌号？

6.56

模具结构、设计标准、标准件、模架的采用是否符合客户求的标准（HASCD、DME、HASCO（英制/米制）正纲MISUMI）等。

6.57

所设计者的模具是否与客户的设计标准一致否？同企业标准一致否？

6.58

设计时，有否考虑应用了标准件？标准件的牌号、规格、数量正确否？

6.59

垃圾钉的位置合适否？数量是否太小太多？

6.60

大型模具的回程杆（复位杆）数量是否足够否；位置是否合理？

6.61

动模处要更换的镶块，能否在注射机上能快速更换（内六角螺钉不能在塑件面或流道上）。

6.62

模具的小型芯是否采取镶芯结构？考虑到维修和排气、便于打光？

6.63

模具有的零部件设计是否采用标准件、按设计标准设计

6.64

所采用的标准件的大小规格型号与模板大小相匹配否？

6.65

支承柱的位置是否适当，数量是否足够或太多，支承柱的高度公差是否达到标准？

6.66

模板四侧是否都有吊环孔。动定模板（镶块）、俯视图（指平面）上是否有吊环孔？

6.67

吊环螺钉孔有否倒角？所有螺钉的工作深度是否符合标准 ? M大小合适否？

6.68

加工后的动模芯、动、定模（半副模具）、用吊环螺纹钉起吊后重心平衡否？整副模具，起吊后是否扑头，或仰头大于5°。

6.69

动、定模、超过10Kg的滑块有否设置了吊环螺纹孔？

6.70

模具有否锁模块？是否设置在模具的对角位置上，锁模块的尺寸及螺钉是否规范？

6.71

整体模具的吊模重心达到设计要求否？吊环螺钉是否便于吊装？M螺钉大小安全可靠否？吊环位置是否正确，起吊时是否能水平，承受负荷是否安全可靠？

6.72

水管接头、吊环螺钉、液压缸装置、安全锁条等在模具装夹和吊装时有否发生干涉

6.73

模具焊接是否经质量部认可和签字、是否开过施工单（国外进口模具需客户签字同意烧焊，其烧焊一切后果由制造商负责，同时图样上要标明“此处烧过电焊”字样）

6.74

成型部分热处理硬度值达到要求否，工作部分需要氮化？

6.75

内六角螺钉M的大小、长度选用是否合理？

6.76

与内六角螺钉配套的有关孔径规范否？

7、

排气机构

7.1

排气槽的布局:位置、数量、尺寸是否合理? 排气槽的方向避开了操作工没有？

7.2

动、定模排气是否充足，排气槽有否通大气？

7.3

排气槽的尺寸对否？

7.4

高圆桶塑件的动（型芯）、定模有否放气阀设置？

7.5

排气困难地方，是否应用了排气钢？

7.6

较高的加强肋底部有否考虑排气机构？

7.7

排气困难的地方加强肋是否设置了排气针？

8

抽芯机构

8.1

斜导柱滑块的结构合理否？滑块同动、定模的分型面合理否？是不是需要斜度？

8.2

滑块底部有否顶杆，客户是否认可。如认可，是否认设置先复位机构。

8.3

滑块的配合公差合理否？

8.4

成型部分的表面和配合面的粗糙度？

8.5

滑块抽芯动作时，是否有弹簧帮助定位？ 弹簧内有否导向销？

8.6

滑块是否有定位装置？定位可靠否？

8.7

滑块是否有限位装置？限位可靠否？

8.8

滑块的锁紧角是否比斜导柱角度提前2～3°？楔紧块可靠否？

8.9

10KG的滑块是否设有吊环螺纹孔？

8.10

斜导柱滑块的角度合适否？

8.11

斜导柱滑块的抽芯距足够否？

8.12

复杂的滑块抽芯机构，抽芯有否做过3D虚拟动作，有否干涉，有否2D虚拟图形画？

8.13

斜导柱滑块的抽芯重心是否太高或太低？

8.14

斜导柱直径大小合适否？ 滑块的斜导柱孔是否大于斜导柱直径0·5～1mm？

8.15

滑块的斜导柱孔入口有否R倒角？

8.16

斜导柱固定结构形式合理否？

8.17

斜导柱滑块的抽芯的导规长度在滑座内有2／3？

8.18

大型滑块的楔紧块处是否有设计耐磨块？

8.19

大型的斜顶块与滑块是否有冷却水设置？

8.20

中、大型滑块的底部是否设置了耐磨块？

8.21

滑块的成型部分的封胶面宽度合理否？

8.22

滑块与锁紧块相互碰处有否R角？

8.23

形状复杂的滑块是否设置了工艺孔？

8.24

大型或复杂形状的滑块设计，是否采用了组合的结构，不是整体的镶块结构？

8.25

滑块的长度超过600mm长度，有否加了导向键？

8.27

滑块宽度较小时（定位销孔与内六角螺钉由于没有空间位置），是否沉入模板。

8.28

滑块冷却效果不好，是否应用铍铜材料？

8.29

不是自润滑的滑块，滑块的滑动部分是否设置了油槽，油槽设计合理否？

8.30

耐磨块的油槽有没有？油槽的数量、布局、形状、尺寸开设规范否？

8.31

滑块与耐磨块的材料合理否？硬度合理否？

8.32

非成型的外型部分有否合适倒角？

8.33

油缸抽芯机构设计合理否？锁紧可靠否？

8.34

抽芯力足够否？油缸直径够大否？

8.35

形状复杂的塑件抽芯，会否引起塑件变形？是否需要考虑二次抽芯机构？

8.36

滑块应用的标准件对否？满足了客户要求否？

8.37

模脚（垫块）是否需设置有二头防尘板装置（HASCO、DME客户要求）？

9

脱模机构

9.1

顶出机构设置是否简单经济？顶出机构是否可靠？

9.2

顶出系统结构是否合理？塑件能否顺利脱模？塑件有否变形？会否影响外观？

9.3

顶出机构是否满足自动脱模的要求，塑件自由脱落或应用机械手的空间位置是否足够。

9.4

特殊的塑件会否粘在定模？是否需要定模脱模机构或反装模，或动、定模都需顶出机构？

9.5

动、定模的脱模斜度是否足够？

9.6

塑件会否产生顶高、顶白、粘模等现象？

9.7

塑件有孔的塔子的高度超过12mm，是否设置了推管？

9.8

根据塑件的形状、结构是否需要二次顶出或延迟顶出？

9.9

顶杆的数量、大小、形状的设置合理否？顶杆的布局合理否？

9.10

顶杆与动（定）模芯的接触面是否合理，有否避空？有否导向块设置？

9.11

顶杆与顶杆固定板的顶杆孔，配合尺寸达到设计要求否？

9.12

顶杆与推管是否采用了标准件？

9.13

推管、顶杆位置、数量是否足够，在平面图上是否表达清楚，顶杆布局及位置是否合理？顶杆是否需要定位装置？

9.14

顶杆固定板的强度够否，是否有消除应力处理？

9.15

顶杆与顶杆固定板有否相应的编号？编号是否有规则？

9.16

是否按标准要求有一组导柱及回退杆偏位（DME）（基准角位置）基准角对否？

9.17

是否需要一个顶板导柱偏位（LEAR），顶板导柱结构是否合理。   

9.18

是否设置了顶出限位柱？顶出行程是否标注，塑件脱模是否有余地。

9.19

顶杆固定板与顶板固定螺丝数量大小是否足够？

9.20

头部形状不是平的顶杆、推管有否止转结构？

9.21

透明塑件是否允许有痕迹存在？

9.22

推块顶出结构合理否？配合公差达到要求否？

9.23

脱料板顶出机构合理否？配合处是否有斜度？

9.24

脱料板（脱料圈）与型芯的材料、硬度是否一样？

9.25

斜顶块的斜度和滑块的斜导柱角度是否超过设计标准。

9.26

斜顶块的抽芯距是否足够？

9.27

斜顶块顶出有无足够的空间位置？斜顶块顶出时，同别的零件有无干涉？

9.28

斜顶块与滑块分模动作位置、虚拟图形有否画上。

9.29

斜顶机构应用了标准件没有？同客户的要求一致否？

9.30

斜顶与型芯有否避空？斜顶机构应用了导向块没有？

9.31

斜顶杆的油槽开设规范否？

9.32

复杂的斜顶杆机构，抽芯有否做过3D虚拟动作，有否干涉，有否2D虚拟图形画？

9.33

斜顶杆的固定方法是否正确，斜顶杆有无铜导套导向保护装置。

9.34

顶出制品时，制品跟着斜顶同向移动时，是否有制动设置？

9.35

斜顶机构是否采用了复位弹簧，还是用油缸顶出机构？是否按客户要求？

9.36

斜顶机构是否应用了客户要求的标准件？

9.37

大型斜顶块是否设置了冷却水回路？

9.38

斜顶块的冷却水回路软管有否固定？

9.39

电器线路图是否合理，是否同实际相符合。是否有电器铭牌？

9.40

液压缸是否符合要求规格？

9.41

液压缸安装和接头是否合理？

9.42

液压缸位置开关是否设置(图样上有否“型芯进入和型芯退出”的标柱字样) ？

9.43

液压缸抽芯装置是否会产生让模，是否需要设置楔紧装置？

9.44

多个液压缸是否设置了分配器？

9.45

是否有足够强度的模板或护脚保护液压缸。

9.4

螺纹脱模机构可靠否？

10

冷却系统

10.1

冷却水的结构是否遵循冷却水设计原则和规范要求。

10.2

冷却水结构的冷却方式、配置及回路设置是否同塑件形状协调、合理？

10.3

主流道或热流道喷嘴附近有无冷却水结构？

10.4

冷却水的回路设置是否串联还是并联？ 冷却效果如何？

10.5

冷却水的回路设置是否需要考虑平衡设计？

10.6

冷却水的回路设置是层流还是紊流？冷却效果能否满足成型工艺？

10.7

冷却水道设计效果好否？是否满足冷却要求？制品会不会变形？制品会否因冷却系统设计不好，影响了制品的质量？

10.8

形状复杂的塑件，水路设计是否分区域设计？  

10.9

冷却水的水道位置和尺寸是否正确，是否满足成型工艺要求？

10.10

冷却水管接口是否设置在反操作面？

10.11

堵头、隔水片、水管接头及沉孔的大小和深度是否符合要求。

10.12

动、定模芯的水堵头，有否遗漏？

10.13

冷却水设置有否死水存在？

10.14

三路以上的水路，是否设置分流器，是否设置在反操作面？

10.15

有无进出水路标志，进用“IN”出用“OUT”编组及示意图铭牌？

10.16

冷却水管接头的螺纹规格（NPT 、 PT 、 PS 、 PF）是否正确？

10.17

冷却效果不好的模具结构零件是否采用铍铜材料、散热棒、铜合金？

10.18

冷却水道与顶杆、螺钉孔、冷却水孔有无干涉，有否保持一定边距？

10.19

“0”型密封圈与密封圈槽的尺寸匹配否？

10.20

有无进出水路铭牌？

10.21

冷却水管空间位置有无干涉？装配后的水管有否瘪形、影响流量？

10.22

冷却水管布局美观否？

11

设计评审要求及说明

11.1

所设计的模具是否用客户提供的最后冻结数据设计？版本是否最终版本？

11.2

模具设计好后，设计师是否经过自检和确认？

11.3

企业是否制订规范的模具设计评审流程？

11.4

评审是否按流程评审？评审是不是走过场？有否评审记录？参加评审人员有否签名？

11.5

评审有否按照评审表进行逐条确认？（您如有把握，可以不逐条确认，甚至可以用不着评审）在没把握的情况下，就需要逐条评审！

11.6

对评审时所发现的存在问题，通过修改后重新设计的，有否进行过确认？要不要重新评审？

11.7

所设计的模具结构图是否需要提交客户确认？得到了客户的确认没有？

11.8

有否对模具结构、零件的制造工艺进行过评审？

11.9

对本模具的评审是否按照“创新、优化、高效、价廉、完美”的高标准要求去评审？