注塑模具验收办法

大家都知道，作为注塑生产的重点重要装备——注塑模具，在批量生产中将直接影响到产品的质量，生产的效率，乃至企业的经济效益和核心竞争力。

投入大笔资金订购的模具，经验收合格后，将进入生产单位待产。如何有效的验收模具，确保模具能高品质、高效率、长寿命生产，将成为生产单位的重点工作。

下面就注塑生产单位在注塑模具验收方面需要做的工作作一简单说明。

注：验收的部分内容在设计时就需要评审和检查，在验收阶段主要是再次检查实物是否与设计要求一致，是否达到设计的要求。

一   注塑产品

既然注塑模具是用来进行产品生产的，毫无疑问，合格的产品必将是模具验收的首要条件，产品不合格，就不具备模具验收的条件。

如何来判定产品是否合格呢？一般来说，由客户来确认；对于公司内部，一般有质量工程师来确认。

产品主要根据以下七个方面来评判是否符合要求：

1 形状要求：产品形状必须与设计数据一致，不能“缺胳膊少腿”的。对于形状比较复杂的，细节部位和内部结构，不易观察和发现，尤其要注意并仔细检查。诸多企业或多或少都会出现少形状、多结构等现象。

2 尺寸与公差：要保证产品的使用要求和功能要求，必须确保尺寸达到产品的设计尺寸和公差要求。以客户认可后的尺寸报告和相关要求为确认依据。在此，需要特别注意的是：在对产品做前期分析时，必须针对产品的尺寸和公差要求进行详细论证，评估本单位是否有足够的能力来保证尺寸和公差等级。

3 外观要求：不得有任何刮伤、飞边、顶白、大段差等缺陷，对于外观面，必须严格按照客户图纸要求来加以控制。有些模具厂常采用烧焊的方式来对模具进行修补和变更，容易出现气孔和砂眼而复制到塑料产品表面，造成塑料产品表面缺陷的出现，尤其需要重点关注，如果客户不能接受，就必须重新制作模具零件。对于外观面有皮纹的，必须保证皮纹符合型号和深度，并且在生产过程中不会出现拉伤、多胶、不均匀等现象。

4 刻字：根据客户图纸要求，一般会要求将产品号、修订版本号、塑料种类、型腔号等刻在产品上。

5 日期章：检查是否按照要求加上了日期章；日期章的排位、箭头是否正确；日期是否正确。

6 材料标准：对于客户指定的塑料种类和牌号，只要保证从正规的材料供应商处采购即可，并提供相应的材质证明。如自行选择材料，则需要提供相关的报告给客户，让客户审核批准。

7 试验标准：许多功能产品和外观产品，可能需要进行相应的试验，如强度试验、如拉伸试验、表面划伤试验、、、生产单位必须确保各项试验能顺利通过和达标。

二 模架与外观

模具外观如同人的颜值，颜值高，给人的第一印象就是模具档次高，否则就是地摊货。模具外观只要包括如下几个方面，必须进行检查。

1 模具外形：主要是检查是否符合生产单位的模具标准和模具设计要求。如模具长度、宽度、厚度和码模厚度，是工字模亦或直身模。是否能安装至指定的注塑机上，并能正常生产。

2 模板材料：检查材质证明，检测材料硬度，尤其是动模板和定模板。

3 模架尺寸：检测模板相关尺寸、动定模板分型面的平面度和动定模底面两个面的平行度，因为这将影响到模具合模后，分型面各个位置的压实效果。

4 倒角：各模板各边需要倒一定尺寸的斜角，以保证不会划伤操作使用人员。

5 吊模孔&吊环：各模板均需有足够多和足够大的吊模孔来方便加工和装配；同时必须有1~2个吊模孔保证整副模具吊运平衡，并配备有吊环。吊模孔旁刻上其大小规格。

6 锁模机构：为保证模具在吊运和安装过程中，动定模不分开，必须在分型面处加上1~2个锁模机构。一般会喷漆，颜色明显区别于模具外表面的颜色。

7 表面粗糙度：检查模具上所有的零部件是否符合表面要求，无论是成型表面，还是模板表面。

8 洁净度：模具零部件表面不能有任何锈迹、污渍、敲痕、划伤等缺陷。有些单位可能需要在模具外围喷漆（包括防锈漆），此时要确保喷漆均匀，位置正确。

9 铭牌与标识：用作指导模具装配、安装和使用的水路铭牌、气路铭牌、接线铭牌、动作铭牌、资产铭牌，以及在模具上用作标识的刻字，如吊模孔、水路气路的进出孔等。

三   型腔型芯

1 材料：按要求，选用模具材料，需提供钢材之材质证明；检测钢材之硬度。对于有皮纹和光面、镜面要求的外观产品模具，检查其表面是否有变形和裂纹、气孔和沙眼，是否有烧焊迹象，如有，则必须更换重做。

2 锁紧螺丝：足够尺寸和足够数量，以确保能很好固定型腔型芯，同时冷却水不渗漏。

3 分型面和封胶面：分型面和其它表面均要求保持干净、整洁，不应有不平整、凹坑、锈迹、口部塌角和打磨痕。分型面封胶部分应符合设计标准，其余部分加工出让位（不建议用电磨头手工打磨）。

4 重点关注冷却水孔位置，型腔型芯是否有开裂和变形现象。

4 镶件装配：安放顺利、定位可靠。有防错措施。镶件下面不允许垫铜片、铁片，或者烧焊。

5 排气槽：在困气位置和流道末端开设排气槽，保证无困气和烧焦，同时也不能有飞边产生。

四 滑块

1 斜度：斜导柱的角度不能太大，建议<22°，锁紧面角度则必须比斜导柱角度大3°。

2 材质与硬度：根据产品结构、模具寿命、塑胶材料选定合适的材料，包括滑块座和成型镶件、压板、耐磨片、锁紧块等。并提交材质证明书，检测硬度。导向块、耐磨块、锁紧块使用淬火钢时，其耐磨表面必须加工油槽。

3 滑块运动应畅顺，以人工能推动滑块为标准，不能太紧或咬死，也不能间隙太大而出现晃动。

4 定位：是否设计和安装了滑块定位装置，如限位夹、限位块、定位钢珠、弹簧等。

5 先复位机构：当滑块下方有顶出机构时，在顶出系统上增设“先复位机构”，或注塑机顶杆与顶针板强制连接在一起，并在顶针板下方加装行程开关。

五 斜顶

1 斜顶材质符合要求，一般要淬火，活动部分进行涂层或氮化处理。

2 斜顶的斜角不要大于11°，否则必须加辅助导向杆。检查斜顶是否有变形情况。

3 斜顶座导向面的斜度不可大于15°，否则必须加辅助导向滑块。

4 斜顶在其顶出行程内，加油槽，或表面氮化。

5 斜顶滑开后，必须保证产品完全脱离斜顶，不可存在粘斜顶现象，导致无法自动化生产。

6 斜顶顶面低于型芯面（在产品上反映出来为：有斜顶处产品多出胶料）。

7 斜顶顶出和复位顺畅，以人工能推动为标准。要检查斜顶活动面是否有烧伤痕迹。

六 流道与浇口

1 浇口套：淬火，有一定的硬度，有防转销，球面半径和孔径符合注塑机的要求，表面和内孔口部没有碰伤；同时要保证与定位圈的同心度在0.20 mm以内。

2 流道：要保证表面粗糙度（必须经过抛光），同时转角为圆角过渡。

3 浇口：按照设计要求来加工浇口，保证产品质量和生产需求。检查浇口尺寸。

4 冷料穴及拉料柱：检查是否有冷料穴和拉料柱，是否足够尺寸。

七 冷却系统

1 按照设计要求加工水孔，尤其是孔径大小和进出孔位置。水孔堵头不能沉入太深，避免横向孔也被堵住。

2 冷却或加热系统应充分畅通，孔内无铁屑、油污、胶带等杂物。

3 每条水路流程不宜太长，水路之进出水温度差不能太大，一般 <10°。

4 对于经同意后穿过成型面的水孔，必须先用堵头堵住水孔后，再用铜堵住，磨平而不出现倒扣。

5 密封安全可靠，保证在一定的水压下，一定时间内（10~30分钟）不允许模具出现渗漏现象。

6 标准件：螺纹孔、水接头、密封圈、水管等是否符合标准，是否与注塑单位的周边设备匹配。

八 顶出系统

1 顶出系统首先要保证产品质量，顶出时产品不变形、无拉伤、无顶痕，不影响产品外观和尺寸。

2 顶出系统应保证灵活可靠，顶出时应平衡顺畅，无卡滞、无异常声响。平放后，可靠自重顺滑落下。不容易顶断和咬死。

3 顶杆顶管不应上下窜动；顶杆顶管与型芯的配合段长度不能太长，建议15~25 mm；顶杆孔要求垂直，光洁度超过Ra 0.25 ；配合段下方之顶杆过孔，动模板和顶针板均必须有避空位 。

4 顶出零件要求用标准尺寸，直径和挂台一般都不允许进行二次加工，否则无法保证标准件的通用和互换性。

5 在合模注射状态，顶杆顶面一般应深入产品表面0.1~0.15 mm。

6 成型顶杆要设计防转机构，单向防转。

7 每个顶杆都应进行区分记号。

九 热流道系统

1 整个热流道系统应符合设计要求。

2 热流道应进行安全测试，对地绝缘电阻大于2MW。

3 热流道应有可靠定位，要加定位销，或加螺钉固定。

4 热流道各个零件之间密封良好，不漏胶。

5 各个加热系统正常，温度控制精度为：设定温度与实际温度误差应小于 ± 5°C，并且控温灵敏。当然这也对温控箱提出了更高要求。

6 热流道与模板之间应有隔热垫。

7 接线盒和时间顺序阀位置一般位于模具天侧。检查接线方式是否正确，所有线路有无断路短路现象。

8 热流道接线布局应合理，便于检修。电线槽转角处，必须圆角过度。每组加热和温控系统电线用线束捆扎，加保护管。各组系统加上标记（与热流道铭牌上对应）。置于线槽后，用盖板和平头螺钉盖住。电线不允许裸露在模具外面。

9 所有热流道模具，定模建议加上隔热板。

十 模具装配与动作

1 严格按照模具装配图和3D设计的结构要求，进行装配。所有零件全部拆开，重新装配，检查各个零件和标准件的装配方法和装配关系，不允许漏装或装错零件。

2 开模、合模、顶出、滑块动作等不允许有异常响声。

3 所有紧固螺丝不允许松动，定位销装配不允许有间隙和松动，以免定位无效。

十一 注塑机与周边设备

有关模具与注塑机匹配的相关数据，必须在模具设计和评审时选定和确认好，在验收阶段，对应各项参数进行一一验证。需要验证的主要包括：锁模力、注塑量、模具宽度、模具厚度、定位圈直径、顶出行程等。

十二 模具使用

1 模具安装、拆卸简单快速，易于调试和操作，不存有安装调试和使用过程中的安全隐患。

2 模具要求保证稳定安全生产，包括人员安全和设备、模具的安全；尽量满足自动化生产要求。

3 在模具操作侧，尽量加装模具计数器，沉入模板内。

4 模具在正常注塑工艺条件范围内，应具有注塑生产的稳定性和工艺参数调校的可重复性，比如：在注塑和保压时模板不变形、封胶面不涨开等等。

5 带金属嵌件的模具或二次成型的包胶模，在生产时要确保嵌件的安放方便可靠，并有防错措施。

6 模具空运行一定模次，无异常；试生产一定模次或一段时间，无异常。

十三 标准件和备件

按照要求选用标准件，模具交付时按照要求提供相应的备件，并出具备件清单。

十四 数据与资料管理

在交验模具的同时，必须提交模具数据（包括2D和3D数据）、模具资料（包括材料清单、材质证明、模具履历等）。

十五 总结

各注塑生产单位在模具开发之前应制定模具相关标准，设计工作完成后应开展相应的评审检查工作，模具加工装配试模完成后，对照模具验收检查表单对模具进行详细的检查验收和试生产验证。唯有如此，方可开发和接收到合格的模具，确保生产的正常高效进行。