八、数控铣（CNC）机床作业工伤预防指导规范

八、数控铣（CNC）机床作业工伤预防指导规范

编者按：

为了进一步加强我县模具行业相关单位的安全生产工作，我会将在今后一段时间，陆续摘编由东莞市社会保障局组织编写的《模具行业工伤预防指导规范》一书中的相关章节内容，以供各单位参考落实。

1.     目的

完全、正确地操作CNC机床，确保人机安全。

2.     范围

公司所有CNC操作人员均适用。

3.     作业内容

（1）检查

1）钢料的检查；要认真核对工件名称，基准方向、尺寸大小是否与程序（程式）清单一致（长宽公差±0.5毫米，厚度公差+0.5~+3毫米）。

2）铜料的检查：要认真核对电极（铜公编码）、尺寸大小是否与程序（程式）清单一致（尺寸公差±0.4毫米），不合格的铜料全部退回铣床组。

（2）锁板

1）铜料在锁板前必须看清楚程式清单上的排版位置图，根据电极（铜公）底部的编码锁到码板上。

2）锁板时，用力要适当，防止或使牙孔变形。

3）选择合适螺丝大小及长度，锁紧后螺钉不能顶到底面。

（3）码料

1）码铁（码仔）要比圆盘、码板略高，受力重点在码板、圆盘上。尽量选用标准的垫块。

2）合理选择码铁（码仔）放置位置、保证受力均匀，同时保证有足够空间进退刀，并要考虑刀具加工时是否会碰到码仔。

3）工件要尽量靠边码，方便在特殊情况下加工另一个工件。

（4）校表

1）正确选择校表边（最长基准边）。

2）检查校表表针是否松动和其灵敏度，按动测头多次，观察其回零误差。

3）认真观察表针变化情况，明确敲打位置，力度要适当。可使用胶锤、铜锤为敲打工具，禁止使用其他工具。

4）校正、锁紧码铁（码仔）后，要再一次检查看收紧码铁（码仔）过程中是否有移位。

5）要求直线方向0.01/200毫米，水平方向0.03/200毫米。

（5）碰数

1）正确选择分中位置。

2）检查碰数棒是否完好，分中位置不能有毛刺。

3）碰数棒装上主轴之前，切记要先在MDI里输入S550M03。确定转速为S550，然后按手动再按转速停止，才可将碰速棒装上主轴。

4）碰数棒装上主轴之前，手摇一定要慢，在改变移动轴向时，必须认真检查轴向位置是否正确，以防方向错误而碰断碰数棒。

5）认真观察碰数棒接触工件时的分离情况，清零，重复两次确定，如每次分离时数值都不一样，相差0.02毫米以上，可能碰数棒已损坏，需更换。

6）碰数结束后，将机械坐标输入G54、G55、…，然后在MDI中输入相应的G54、G55、…。如输入正确，绝对坐标一定为零，否则抄数有误或G53里有数值。有些机床不需要在MDI输入相应的G54、G55、…，仍需查看绝对坐标是否为零。

7）将相对坐标清零，再左右、前后碰一次检查，若数值一致则碰数正确；反之则碰数有误。

（6）装刀

1）选择与施工图相符的刀具，检测刀粒、刀具的磨损状况。

2）严格按施工图的要求伸出的刀长装夹，比最低加工深度装长2~3毫米。

3）保证刀头、刀套（索嘴）、刀具不能有铜屑、油迹等杂物，装刀前一定要用风枪吹干净。

4）刀具避空位置必须伸出在嗦嘴外面，不能作为装夹位置。

5）原则上刀具的装夹长度，要占刀具总长度的1/3以上。

（7）对刀

1）正确选择对刀位置，施工图指定的对刀位置不方便对刀时，可自行选择方便的对刀位置（必须用校表测量出指定对刀位置与自定对刀位置的距离）。

2）大工件加工重点注意工件是否会碰动导轨，主轴摇下来对刀时，要注意刀头、机头是否会碰到加工工件。

3）用刀柄作为对刀工具左右滚动时，当刀柄在刀具下方时，Z轴运动方向只能向上，不能向下。

4）抄数后，必须要在MDI输入相应的坐标组，检查是否输入正确。

（8）程序（程式）启动

1）程序（程式）启动前，必须在传输电脑用传送软件查看刀具直径大小、加工深度、加工方式。检查G53里X、Y是否有偏数，刀具的最低点应在机床上的所有工件、夹具的上方，防止程式三轴同时归零时相撞。

2）程序（程式）第一次Z下刀时，进给一定要慢，要特别留意残余量的数值。一只手放在暂停按钮上，另一只手抓住快速移动按钮，以便有异常时能及时停止。

3）程序（程式）刚运作时，要再一次确认施工图的程序名称、刀具是否与实际装夹的一致。

4）程序（程式）正常运作时，要将快速移动按钮调到50%或100%的地方，喷油或喷气管要定到一个易于排屑的地方，尽可能使用2条油管。

（9）加工过程

1）对加工程式要疑问或加工余量偏大时，应及时与编程师或带班组长沟通。钢料的加工，要认真核对工件名称、基准方向、尺寸大小是否与程式清单一致，不一致或有含糊时拒绝加工。

2）钢料用飞刀开完粗后，必须用校表检查是否有移位。使用Φ30R5以上直径刀具，钢料粗加工时（加工深度超过30毫米），必须码3个码铁（码仔）以上，确认不会因受力而导致工件移位。

3）使用MCED修改程式途中，在保存时出现电脑死机现象，重新开机后，必须重新在网络上拷贝程序（程式）再修改，不可以使用电脑死机时的程式。

4）原则上操作员可根据机床的性能、刀具的受力情况适当调整转速和进给。范围在±20%，最大程度发挥机床的效率和保证加工的质量。

5）在加工时需将Z接顺或偏X、Y接顺时，应先在相对坐标清零、输入数据后检查相对坐标里的数值变更是否正确。

6）加工时不允许加工（锣）到码板、圆盘，如因程式问题、操机出错加工（锣）到码板、圆盘，必须记录到异常情况记录本上并报告部门主管。

7）加工过程中，应留意加工的状态、刀具的长度。确认正常的情况下，应准备好下一把使用的刀具和下一个要加工的工件，减少停机时间。

（10）完工检测

1）工件加工完毕后，下机时必须清理干净工件里面的铜、铁屑、切削油等方可下机，拆下加工好的工件，去除披锋，清理干净后摆放到指定的“待检工件区”。

2）电极（铜公）加工完工下机前，必须检查如下5点：①有没有变形现象；②刀纹清晰，没有特别粗糙的刀纹；③线条分明，接刀处不起明显的台阶；④没有明显难除去的毛刺（披锋）；⑤电极（铜公）四边分中位必须精加工到位，至少要有1/2精加工到位。

3）编程师将电极（铜公）检查好放合格工件区后，操作员及时用周转箱按模号编号统一送到检测部门。

（11）其他规定

1）电极（铜公）粗、精（幼）标识用3毫米的字码打上，字码要清晰工整，字码要打在适当的位置，用力要适当不要打太深，打太深会变形可能会影响EDM碰数精度。开粗加工电极T，粗加工电极（粗公）R，精加工电极（幼公）F。

2）使用刀库的机床，每周六必须全面检测刀库里所有刀具，并如实填写《刀具检测表》交给部门主管。

3）《程序清单》任何时候都要保持完整，不可乱涂乱画，不可折皱。必须及时填写加工坐标组、上下机操作员姓名、上机时间、下机时间、实际加工时间及异常情况。

4）操作员不能在传输电脑上私自安装其他软件，不能拷贝非NC文件。

5）大工件应注意在分中、对刀、加工过程中，工件靠里面那边是否会碰到Z轴的导轨。

6）保养后的机床、公共区域任何时候都要保持整洁、有序的状态。

7）操作员之间应积极、主动做好装卸工件和去除电极毛刺（铜公披锋）等辅助性工作。

8）不同班组之间，应做好交接班的各项工作，从而营造和谐、互相帮助的团队氛围。