浅析注塑模具设计问题

1.1.1模具结构设计时间延后原因

1)设计部门组织框架与设计流程存在着问题。

2)设计水平、能力、经验不足。

3)设计师没有尽力或设计任务繁重。

4)制品造型有问题、变更多。

5)与客户没有及时沟通或未有效沟通。

6)设计部门管理不得力。

7)对塑件前期分析工作不得力，如对塑件结构、形状存在设计问题没有及时发现，起不到应有的作用，只是走了个形式。有的会出现模具结构设计多次反复，不但浪费了模具的设计时间，为了赶时间甚至需加班加点打疲劳战，消耗了设计人员的精力，致使设计人员被动设计，设计质量降低。   

1.1.2模具结构设计没有优化

一位优秀设计师，要考虑选用最佳模具结构，避免模具提前失效。在设计时，不但要考虑零件的加工工艺、要考虑模具装配工艺，便于模具装配，而且要考虑模具的设计、制造成本、制品的成型质量、注塑成型周期与成型条件等。

1.1.3设计标准不规范和标准件采用率低

1)模具结构设计与标准件的采用同客户标准要求不一致，满足不了客户的期望值。

2)企业的设计标准不规范或没有标准，使所设计的模具不统一，质量得不到保证。

3)标准件采用率低，增加了设计和模具维修保养成本。

1.1.4模架问题

1)模架规格型号设计错误。

2)没有采用标准模架，提高了模具成本。

3)模架的设计基准不是以偏移的导柱孔的模板边为基准。

4)订购的镶芯模具的模架，动、定模板没有事先开粗、开粗的基准设计错误。

1.1.5钢材选用与热处理问题

1)动、定模材料选用没有按客户要求。

2)动、定模材料选用错误，达不到设计要求，模具提前失效。如：成型聚氯乙烯的动、定模材料不是防耐腐蚀性的模具钢。

3)动、定模材料选用太好（设计模具即要考虑模具成本，又要考虑制品批量）。

4)动、定模和零件热处理硬度及质量没有达到客户要求。

5)动、定模材料没有生产厂家的质保单。

6)动、定配合的零件错误地选用了相同的材料，如：斜顶块与模芯的材料或硬度都一样，容易咬死。

7)零件的热处理工艺不合理，如：45号钢氮化处理，是没有作用的，只有含铬、钼、铝、钒四种元素的钢材，氮化能提高硬度。又如：方导柱应用了整体淬火。

1.1.6模具设计时零件遗漏

由于现代模具设计都是用3D造型的，很可能把部件的装配零件或附件遗漏，有的到装配时才发现。这样，需重新申报采购，等采购来才可装配。

1.1.7零件的材料清单问题

1)零件的材料清单遗漏。

2)零件清单中的数量搞错、规格、型号搞错、材料填写错误。

1.1.8模具结构设计的原理性错误

模具行业有句至理名言“一个不懂得模具结构及制造原理和注塑成型原理的模具设计师，是模具工厂的灾难”。

模具设计师须要了解模具结构的作用原理，掌握和遵守设计原则，这样才能避免所设计的模具存在着问题。如图1-1所示的支承柱设计是错误设计，支承柱数量实在太多了(要求放在浇口对应的受力位置，如图1-1错误设计，设计在模框边上)，造成浪费，增加了模具制造成本。

模具的顶杆固定板的垃圾钉位置设置错误，如图1-3所示。

自润滑的耐磨块装配时加了润滑脂，如图1-4所示。   

1.1.9装配零件相互干涉

1)零件空间位置相互干涉(如吊环孔与水管接头或螺纹孔干涉)。

2)孔与零件或模板外形交叉产生破边孔。

3)模具摆放困难，没有支撑柱保护。

4)模具附件、冷却水管、冷却水管接头、油管及油管接头等装配时相互干涉。

5)模具安装到注塑机时，压板同零件发生干涉。

1.1.10模具布局不合理

1)多型腔的模具位置布局不合理，分型面的封胶面过宽，使模板外形增大。

2)模具的外型太小，空间位置狭窄，零件发生干涉。

3）复位杆孔打在滑块的压板上, 如图1-5所示。

4)拆去一个零件才能安装另一个需件，如垃圾钉盖在动模固定板的内六角螺钉上（如图1-5所示）、吊环螺钉与水管接头干涉。

5）冷却水孔或螺绞孔破边或孔与孔干涉。

5）平面接触块布局不美观、横七坚八、杂乱无章，如图1-6所示。

   图1-5   复位杆孔打在滑块的压板上               图1-6 平面接触块布局不美观

7）平面接触块布局横七竖八，方向不一致。

1.1.11模具设计随意性，不注重细节

1）模板的外形倒角有大有小、倒角不规范、倒角漏倒。

2）零件的标志，刻字大小不统一、方向相反。

3) 零件的非成型部分的外形形状有尖角、快口。

1.1.12 3D造型结构设计的质量问题

1)3D造型图层混乱，使看图者感到很累。

2)分型面设计不好：如形状突变、尖角、圆弧、快口等。

3) 结构设计不合理，模具结构设计没有优化（可以有多种方案、可以简单设计方案设计成了复杂化结构）。

4)模具结构设计，整体设计还是镶块设计不合理，需要把模具的材料费用与加工成本、工艺，进行综合考虑，比较哪个好。

5)模板外形太小，复位杆孔的位置处于滑块的压板边，增加了加工难度及不美观。

6)模板过大增加了模具成本。

7)模具强度不够，结构设计不合理，使模具提前失效。

1.1.13模具设计2D图样的质量问题

1)图面质量较差，图层混乱，读者看图很费力，不是一目了然。

2)图样画法不符国标，如线条应用、比例（放大比例不允许3︰1，但允许缩小比例采用1︰3）、剖视图、局部视图、向视图等。

3)零件名称命题错误。如支撑柱与支承柱混淆、顶杆固定板与顶杆板。

4)公差标注和粗糙度标注不合理。（公差标注过低，降低了模具制造精度，公差标注过高，增加了模具的制造难度和成本）。

5)米制、吋制尺寸标注混合使用。

6)主视图画法错误，违反主视图选择的三原则，给看图、制造、编制工艺、加工带来了因难。如图1-7a)、图1-8 a)所示,如图1-7b)、图1-8b)所示画法才是正确的。

图1-8 主视图选择的2D工程图

7)设计基准选择错误，如图1-14所示，多型腔的模具的定位基准应是塑件的中心距，而不一定是边距基准。

8)设计的公称尺寸的数据应该是整数，而且最好是逢5或逢10，但有的设计师随意尺寸标注成小数、如冷却水道的同心距、斜顶角度设计成分秒、多型腔的中心距设计成小数，给制造、测量带来不必要的麻烦。

9)尺寸标注错误(如图1-15所示)，达不到设计要求：①尺寸标注基准不统一，尺寸标注没有规则、随意性、图样四周标注了尺寸（一般在左下角）。②尺寸直接标注在轮廓线或虚线上。③尺寸数值标注错误或公称尺寸标注为小数。④尺寸标注遗漏。⑤引线穿过尺寸线。⑥零件图的尺寸只标注了公差代号。尺寸标注在直观视图上⑦标注尺寸重复、封闭（没有空环尺寸）、计算尺寸。⑧尺寸标注不是在直观的视图上。⑨配合零件没有标注公差尺寸。

10)文件管理问题，把客户提供的数据或版本搞错。

11)零件名称命题错误、不是通用名称而是方言，读者很难理解。如滑块叫“行位”、楔紧块叫“铲机”。有的把各称混淆，如顶杆板与顶杆固定板、支承柱与支撑柱搞错。

12) 图样更改不规范。有的图样更改，不是按规范的更改图样（在原图上打上标记，进行更改图样），而是重新画了一张图样发放，并没有把原来的图样收回，但零件且按老图样加工、或按更改不规范的图样加工而出形成错。

13) 没有按照客户要求画法设计图样，如第一角画法和第三角画法混刹。

14)没有按照客户的模具设计标准设计模具。

15)没有按照客户的要求设计标准件。

16)模具设计数据不是客户提供的最终版本，造成设计事故。

17)提供给客户的模具图样与模具的实际数据不一致。

18)装配图质量较差，没有正确表达模具结构或装配图与实际模具不一样，给客户维修带来困难。

19)没有提供塑件成型的最佳工艺给客户。

20)没有模具使用说明书和维护保养手册。

1.1.14模具结构设计不合理

1)模具结构采用整体还是镶块的设计错误（应综合考虑材料成本与加工费用及时间，相互比较解决主要矛盾）。

2)开模后塑件留在定模，制品取件困难。结构特殊的塑件有可能粘附在任一侧，有的制品成型后都有可能粘附在任一侧，不能保证成型后制品粘附在哪一侧。

3)外观要求较高的塑件没有采用倒装模结构。有的塑件，外观要求较高的，浇口受到限制(制品外表面不允许进料痕迹，浇口一定要在内侧的) 必须采用倒装模结构。如果，从侧面进料，由于制品形状较大，很难保证流动平衡，填充非常困难，制品成型后，因收缩不均而导致变形严重。在这样的情况下，只能采用内侧进料，即制品内型为定模，也就是说所谓倒装模结构，应用液压缸顶出结构。

4)非对称形状的塑件误认为是镜像。在设计模具时，常把制品结构形状大同小异的非对称件，错误地认为是镜像件，像这样粗心大意的设计出错，在各模具企业时有发生。

A、动、定模的圆角与清角搞错。

塑件外形是圆角，定模（型腔）且设计为清角，这样定模需要重新加工或者报废。塑件外形是清角的，定模做成圆角，还可以把定模重新加工成清角。

B、塑件内形是清角的，动模芯做成了圆角，就需要烧焊或报废了。塑件内形是圆角的，做成了清角，重新加工成圆角就行。

5)孔的位置设计不当:孔与模板或零件的外形破边、与螺纹孔破边、与顶杆破边、与冷却水孔破边、与平面接触块破边。

6)3D没有设计造型，2d零件工程图遗漏。如：零件没有锁模条。

7)零件没有标识（件号、图号）。

8)成型制品造型有倒扣，制品顶出困难。

9)结构设计没有优化。

10)斜顶机构采用了弹簧复位机构。

11)模具的设计外形、高度、定位圈直径、喷嘴球R等，同注塑机的参数不匹配。

12)零件的非成型部分的外形，设计成尖角、快口，没有设计成圆角或倒角。

13)模板的螺纹孔没有倒角。

14)加强筋长高度超过15mm的没有采用镶块结构（排气不良、烧焦、成型困难）。

15)大型有斜顶机构的模具，顶板与顶杆板的固定螺丝数量不够。

16)多型腔模具没有按规范要求，编号标记。

17)产品标记有问题，不规范。

18)没有环保章和日期章及塑件名称材料牌号标记（没有达到客户要求）。

19)模具四角没有起模槽。

20)动、定模没有锁模条。

21)动定模零件制造工艺编制不合理。

22)模具外形没有标记铭牌，也没有供应商标记铭牌、模具标识不清楚。

23)成型收缩率放错或收缩率数据错误。

24)大型模具没有设置基准孔。

25)方导柱应用了定位销。

26)正定位的布局不是以模板为中心。

27)垃圾钉布局不合理。

28)三板模开距行程欠大，浇注系统凝料取出困难。

29)三板模的正导柱大小，仍按二开模的标准模架的导柱大小设计，三板模开模时，定模的左边在导柱上会向水平面方向产生倾斜，模具会提前失效。

1.1.15分型面的设计问题

1)动、定模分型面形状设计不合理：有尖角、突变没有过渡面、R面的配合面没有避空。

2)动、定模分型面封胶面太宽或太窄。

3)动、定模分型面没有避空，没有设置平面接触块。

4)平面接触块平面开设了油槽。

5)分型面的工艺孔、螺纹吊装孔应用黄铜（或螺塞堵塞）且与分型面平齐。

1.1.16成型零件设计问题

1)零件没有图号。

2)图样上没有标注粗糙度或粗糙度值标注错误。

3)粗糙度值选用错误，过高或过低。

4)主视图选择错误，给读图、编制工艺、加工带来困难。

5)模具没有设计标准。

6)3D造型图层和2D工程图层混乱，看图很累。

7)3D结构造型任意性，公称尺寸设计成小数，角度设计为分、秒。

8)公差配合选用和标注不合理。

9)多型腔模具没有按规范要求，设计编号标记。

10)动、定模成型收缩率数据错误，塑件尺寸达不到要求。

11)基准角设置错误，不是在偏移的导柱孔的角边。

12)动、定模结构设计不合理：需要设计镶块结构的设计为整体的、没有考虑到加工工艺等。

13)非整体的采用镶块的动、定模的楔紧块底部没有避空。

14)动、定模侧筋处无R圆角过渡，不是R圆角，成型时尖角处易产生塑粉沫滞留、不利于成型。

15)动模的交角处形状设计成清角，无R圆角过渡，加工应力集中，会使模具提前失效。

16)动、定模的圆角与清角搞错。

17)非成型外的零件，应倒角的没有倒角或倒角不规范。

18)动、定模的尺寸设计错误：动、定模的分型面的封胶面避空、分型面与滑块的碰头面避空。

19)动（定）模的形状、尺寸，与塑件图样不符，如加强筋漏做。

20)没有设计环保章和日期章及塑料牌号章。

21)零件造型遣漏或3D 转2D的工程图遣漏。

22)零件的材料清单遗漏。

1.1.17导向零件与定位机构设计问题

1)正导柱短于斜导柱、动模高度，起不到保护作用。

2)正导柱高于斜导柱、动模高度很多（超过30mm以上）。

3)导柱、导套设计可以应用标准件的没有应用标准件。公差配合不合理。

4)非标的长导柱设计不合理，没有考虑成本和装配工艺。

5)非标的导柱外径、导套与模板的配合不合理。

6)非自润滑的导套（非石墨导套）没有开设油槽。

7)方导柱布局不是在模板的中心位置，方导柱设计又用了正导柱，热处理不是局部淬火，材料选用错误轴承钢等。

8)塑件的分型面斜度落差较大的模具，定位结构不可靠,如图1-9所示，制品很难成型。

9)定位结构设计不合理，与塑件形状结构不匹配，如高型芯的模具，只用了四角定位。

10)定位结构设计不合理，过定位(也叫重复定位)或欠定位设计：①同一方向有两个定位，增加了制造难度和成本，如图1-10a)所示。②：如方导柱与动模座板同（定模板）外形是过渡配合(H7/k6)，多用了定位销，如图1–10b)所示。③采用了方导柱结构，模板四角又用了四匹克定位，用了方导柱又用了直导柱，而且方导柱不足，设计在中间是错误设计，如图1–10c)所示。③欠定位：不是嵌入式滑块的压板，设计没有定位销，如图1–10d)所示。

11)楔紧块的底部与模座底面应有0.5～1mm间隙（如同轴的键与轴套的键槽配合是天地避空的，否则动、定模芯与模板的侧面配合处可能有间隙），如图1–11a)所示

12)正导柱比斜导柱、型芯短起不了保护斜导柱、型芯的作用。

1.1.18浇注系统设计问题

1)浇注系统没有经过模流分析就设计模具，设计不合理。

2)浇口套的球R与喷嘴口径的设计数据与注塑机不匹配。

3)注射压力不平衡，压力差相差很大，成型条件苛刻。

4)浇注系统没有遵循最小设计原则（料道太粗、浇口太多、主流道太长），浪费塑料、压力损失大。

5)浇口位置不对，成型困难。

6)浇口尺寸欠大，产生喷射、射胶时间过长，成型困难。

7)浇口形式选用与塑件形状、结构不匹配。

8)浇注系统的浇口形式选用错误。

9)浇道系统没有开设必要的溢料槽。

10)浇道系统处表面有气痕、流线,没有开设排气槽。

11)制品的熔接痕出现在不允许的位置。

12)浇注系统没有单独设置冷却水道。

13)浇口尺寸没有设计，3D造型尺寸设计不规范，由模具钳工自做，容易出现浇口过大过小，达不到设计要求。

14)头部不平的浇口套没有止旋的定位销。

15)浇道系统的凝料和浇口, 用机械手取制品困难，不适用于自动化生产,达不到客户要求。

16)浇口位置不当，处理困难、影响塑件外观。如：汽车部件产品的外形是皮纹的，开设了热流道喷嘴。

17)浇注系统设计没有应用热流道，成型制品的质量不佳。

18)浇道系统的凝料没有顶出,留在模内、不能自动脱落。

19)模具的动、定模开距行程不够大，用机械手拿取制品困难。

20)潜伏式浇口顶出时弹伤塑件外表。

21)浇道的凝料和浇口设置,不适用于自动化生产。

22)三开模定模开距欠大，凝料取出困难，应如图1-12所示。

1.1.19热流道模具设计问题

1)热流道喷嘴的料口型式（点浇口、开放式、针阀式），选择错误。热流道采用顺序阀的没有应用针阀式喷嘴。

2) 热流道设计不规范：热流道电线不是从天侧进出。

3)热流道模具的喷嘴装配尺寸设计有问题（因流道板的长度热膨胀、喷嘴的轴向膨胀喷嘴）产生漏料或堵塞。

4)热流道模具流道板漏料、喷嘴漏料。

5)热流道电线不是从天侧进出。

6)热流道绝热效果不好。没有隔热板。

7)热流道电功率不匹配。

8)热流道电线没有电线夹固定、电线布局杂乱、电线没有用绝缘套管，不安全。如图1-13所示

9)热流道模具的多喷嘴没有按规范要求，刻上相应编号标记。

10)热流道电器插座固定在反操作侧位置不妥当。

11)热流道结构设计不便于安装、拆卸和维修：如热流道长喷嘴结构设计不合理，没有导向柱，如图1-14a)所示不便于安装、拆卸和维修，应按图1-14b)所示的设计

12)热流道的喷嘴形式选用不当。

13)热流道元件品牌没有按合同和客户的要求订购。

1.1.20冷却系统设计问题

1)进、出水管在操作侧。

2)冷却系统结构设计冷却效果不好，满足不了成型工艺需要，需要延长冷却时间，增加了成型周期。

3)串联水路的设计有死水，冷却效果不好。

3)冷却水路设计过长，没有产生紊流，而是层流，冷却效果较差。   

4)形状复杂的动、定模，没有分区域设置冷却水。

5)四组冷却水以上没有水路分配器。

6)在模板上没有刻出隔水片的安装方向和编号。

7)动、定模的密封件尺寸，与动、定模的尺寸不相匹配，产生漏水、渗水。

8)冷却水孔与顶杆孔或螺纹孔（水平与垂直相互交错的孔），破边距或设计太近，产生漏水或渗水。

9)动、定模的冷却不平衡、温差较大，形成制品变形。精密模超过C2°，非精密模超过C5°

10)冷却水的流向没有同熔料流向一致。

11)水管、水路总成与其它零件装配时有干涉。

12)交叉的冷却水道头部设计是平面，给加工水孔带来困难。

13)冷却水孔与模板外形、孔或与其它零件破边，形成快口尖角，很不美观又不安全。

14)动、定模进出水路没有颜色标记，没有分组编号和进、出水路标记。

15)动（定）模形状复杂、狭窄处、冷却效果不好处，没有应用铍铜镶块。

16)成型面积较大的镶块零件、斜顶块零件等没有冷却水设置。

17)跟着模具零件一起运动的（抽芯或顶出）水管外径，空间位置间隙不够或产生瘪形或相互碰撞。

18)水管接头与注塑机的格林柱有干涉。

19)大型模具没有采用90°的水管接头，造成水管装配困难。

20)水管布局设置不美观:水管布置没有管夹、长短尺寸不理想。

21)精密模的冷却水路没有设计为平衡式冷却。

22)动、定模没有冷却水路铭牌。

1.1.21斜导柱抽芯机构设计问题

1)斜导柱抽芯机构的大型滑块在天侧，不是外置式弹簧机构，滑块定位不可靠。

2)抽芯机构锁模不可靠，并产生让模。

3)斜导柱滑块没有限位零件或限位零件不可靠，限位装置用了六角。

4)滑块的T型槽压板没有设置定位销。

5)抽芯行程很短的滑块压板，不是采用嵌入式压板，仍采用定位销设置。

6)滑块的耐磨块没有油槽、油槽设计不规范（油槽没有密封、油槽形状不对）。

7)滑块的楔紧块的角度小于斜导柱的角度，抽芯时产生干涉。

8)楔紧块与滑块的配合处没有标注尺寸公差。

9)滑块的设计基准错误，应该是滑块的封胶面或成型面为基准，不仅是滑块的尾部为基准。

10)滑块的抽芯行程不够。

11)滑块结构的抽芯重心太高

12)滑块的抽芯后，在导滑座内的长度少于导滑全长2／3。

13)形状复杂的滑块抽芯机构没有设计两级抽芯，使制品发生变形。

14)相互运动的零部件，材质和硬度值一样，如压条T型槽、耐磨块与滑块的硬度值，一般要求差5～8°)。

15)复杂大形的斜导柱滑块设计成整体的，没有设计成镶块结构，浪费材料和不便热处理。

16)20kg以上斜导柱滑块没有设置吊环螺孔。

17)大型滑块或形状复杂的滑块的成型部分，没有设置冷却水道(成型部位复杂形状的空间位置很少的，应采用铍铜) 。

18)压板台阶的宽度与高度形状与外形不匹配。

19)滑块形状、结构设计不合理、外形设计过大，浪费了材料，增加了加工成本。

20)斜导柱、滑块结构设计的配合公差选用不合理。

21)斜导柱角度过大，没有按客户标准设计。

22)滑块的斜导柱孔没有R角倒角。

23)斜导柱的结构（斜导柱由模板上口敲入、斜导柱由模板用螺钉旋入）设计不合理。

24)斜导柱滑块的压缩弹簧内没有弹簧销。

25)滑块的封胶面没有密封，有间隙。

26)滑块的成型处与动模芯滑动相碰处设计成平面，应该设计成斜面，避免抽芯动作时磨损。

27)滑块的台阶与滑块槽的滑动部分、滑块的斜面与楔紧块的配合处，没有标注公差或标注错误。

28)滑块的成型部分下面有顶杆时，没有先复位机构，顶杆与滑块产生干涉而失效。

29)成型面积较大的制品，采用了油缸抽芯机构，油缸缸径欠大，锁紧力不够，产生让模。

30)油缸抽芯机构没有行程限位装置。

1.1.22顶出系统设计问题

1)顶杆设计不合理（布局、数量）、顶出困难，塑件表面有顶高、顶白。

2)头部不平或斜面的顶杆没有限位防止旋转。

3)顶出行程不够，塑件取出困难。

4)顶杆、顶杆板没有相应的顺序编号标记。

5)顶杆和复位杆的高低位置不规范。

6)大型模具的顶杆板变形，强度不够或加工后应力没有消除。

7)顶管位置不对，使塑件几何尺寸不对。

8)大型模具的顶杆固定板与导柱孔没有间隙，当动模固定板受热，会使顶板导柱歪斜，如图1-14a)所示。

9)顶板导柱的导套外形与顶杆固定板的配合设计错误，如图1-15a)所示。

图1-15顶板导柱与导套装配要求

10)透明制品不允许有痕迹，有明显的顶出痕迹，模具结构设计有问题。

11)模具限位柱设计问题:高度设计太高或太矮、大型模具数量只有四个。

12)制品需要两次顶出的，按常规设计一次顶出，制品脱模困难或变形。

13)大型模具限位柱数量不够。

14)垃圾钉设计不当：位置不在受力的地方（如滑脚附近没有垃圾钉）、数量太多或太少、直径太大或太小。

15)传感器位置设计不正确。

16)用油缸顶出结构，顶出的行程不够．顶出力不够。

17)不需要油缸顶出的，错误的设计成油缸顶出，延长了成型周期、提高了模具成本。

一般油缸顶出应用于以下五种场合：①顶出和复位需要较大的力。②成型周期较长的注塑制品。③顶出系统在定模。④二次顶出。⑤斜顶较多的汽车模具。

18)长度超过600mm模具,复位杆数量只四个,应设计成六个。

19)复位杆的复位弹簧的外径与模板的沉孔间隙太少。

20)定位圈偏心的模具,顶出孔位置没有跟着偏移，还是按常规设计。

21)用油缸顶出系统的顶出终点位置和复位终点位置没有用行程开关控制。

1.1.23斜顶抽芯机构的设计问题

1)斜顶杆与模具动模芯及模板的接触面没有避空，应设置导向块或自润滑铜套。

2)斜顶杆的角度太大。

3)斜顶的抽芯距不够，顶出行程不够。

4)斜顶块顶出时，空间位置不够，顶出抽芯时与成型制品的加强筋发生干涉、或与其它零件发生干涉。

5)斜顶杆的成型分型面设计不合理,如图1-16所示。

6)斜顶块的单斜顶的圆杆没有止旋结构。

7)抽芯距差异很大的多斜顶机构设计成同一角度，致使制品顶出时产生变形。

8)斜顶杆的角度设计成分秒，特别是双角度的斜顶杆，给加工和测量带来不必要的麻烦。

9)斜顶机构装配时与其它机构发生干涉。

10)大型模具的斜顶块，没有设置冷却水装置或材料采用铍铜。

11)斜顶块外形与模板配合间隙过大。

12)斜顶杆低于动模平面。

13)多斜顶机构的模具，顶出时制品跟着斜顶一起跑，没有限位装置。

14)斜顶杆定位销与孔装配没有到位，只有75%。

15)斜顶杆油槽不规范，塑件有油污。

16)不规则的斜顶块没有设计基准角，加工、测量困难。

17)大型不规则的斜顶块，由于有两个斜顶杆的孔距设置不好，顶出时重心不平衡，配模困难，同时会使模具提前失效。

18)大型有斜顶机构的模具，顶板与顶杆板的固定螺丝数量不够，致使受力不均，产生变形。

19)斜顶很多的模具，采用了复位弹簧，没有采用油缸或氮气气缸。

1.1.24排气系统设计问题

1)排气槽布局不合理，制品的外形交角没有开设排气槽。

2)模具没有设计排气槽。

3)排气不彻底、不充分、没有与大气相通。

4)排气槽没有开设在料道未端。

5)盲孔没有开设排气槽。

6)成型面积较大的抽芯机构，没有设置排气。

7)排气槽设计不合理:太深或太浅。

8)排气槽设计在操作侧。

9)排气槽与制品、流道干涉。

10)成型面积较大的抽芯机构(滑块或斜顶块)，没有设置排气。

11)塑件高塔子或加强筋的底部没有顶杆的，需设计排气针。

12)高型腔的型芯没有开设排气阀。

13)排气困难地方没有采用镶块结构，并应用排气钢排气。

1.1.25支承柱与垫铁问题

1)支承柱的所在的位置不对，布局不当，不在受力地方起不到作用。

2)支承柱数量太多或太少。

3)支承柱的尺寸与垫铁高度的尺寸设计数据错误（支承柱的正确尺寸应高于垫铁+0.035mm～+0.063mm）。

4)支承柱的材料与垫铁应相同，支承柱的硬度应高于垫铁的硬度（HRC5°，不可低于）。

5)垫铁与顶板处边间隙太少,仅有0.2mm左右。

1.1.26支撑柱问题

1)大型模具的支撑柱的台肩没有沉入动模板（动模垫板）内。

2)支撑柱直径太大，材料浪费。

3)为了便于模具摆放时，同时保护模具的抽芯机构、及附件(油管、水管、电气管等)，特意设置了支撑柱。但有时考虑不周，支撑柱起不到应有的作用。

1.1.27标准件问题

1)与标准件的配套的零件设计错误或标准件生产厂家及型号同客户要求不符。

2)标准件的标准规格型号选用错误。

3)标准件清单填写错误。

4)水管接头规格型号选用不合理。

1.1.28模具吊装问题

1)有的模具需要考虑制造吊装时，工艺用的吊环螺纹孔,如：动模加工后的半成品的吊装孔。

2)有的模板没有吊环孔，不便于拆卸、吊装。

3)有的模具制造没有动、定模分开吊装螺纹孔，吊装困难。

4)有的模板没有吊环孔，不便于拆卸、吊装。

5)模具吊装不平衡，吊装重心偏大。

6)吊环孔入口没有倒角或沉孔不够深，吊环旋不到位,平面有间隙，模具吊装时，吊环螺钉被吊弯，不能再用。

7)抽芯机构、油缸等没有保护装置，模具起吊和摆放有困难。

8)吊环螺钉大小与模具重量不匹配，太大或太小。

9)吊环型号与客户要求不符。

10)吊装螺纹孔的孔边要有吊装螺纹直径大小标志。

1.1.29模具标识与铭牌

1)多型腔模具没有编号。

2)模具没有环保章、日期章。

3)标识不规范：字体不统一、同一副模具零件标识的刻字有大有小、方向不一致。

4)零件标识错误。

5)模具没有制造商铭牌，复杂的模具没有开模顺序动作铭牌、没有应有的铭牌（水路铭牌、热流道铭牌、电器铭牌、及警告铭牌）。

6)铭牌装订位置不妥。