工厂车间员工忙,但效率低,看看是不是这7点没做好!

发表时间:2021-09-23 14:31来源:《金属加工》


一提到5S的起源,很多人就会提到5个以S开头的日文单词,但是他们不会想到5S可能并不起源于日本。事实上,亨利·福特(美国汽车工程师与企业家,福特汽车公司的建立者)提出的CANDO项目——打扫、整理、整洁、自律、不断改进,似乎是现今5S的雏形。

整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(seiketsu)、素养(Shitsuke),即5S。随着人们对5S认识的不断深入,有人又添加了“安全(Safety)、节约(Save)等内容,称为7S管理。

1、7S现场管理内容
1.整理:增加作业面积;物流畅通、防止误用等。
2.整顿:工作场所整洁明了,一目了然,减少取放物品的时间,提高工作效率,保持井井有条的工作秩序区。
3.清扫:清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。
4.清洁:使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度,是标准化的基础,也是一个企业形成企业文化的开始。
5.素养:通过素养让员工成为一个遵守规章制度,并具有一个良好工作素养习惯的人。
6.安全:保障员工的人身安全,保证生产的连续安全正常的进行,同时减少因安全事故而带来的经济损失。
7.节约:就是对时间、空间、能源等方面合理利用,以发挥它们的最大效能,从而创造一个高效率的,物尽其用的工作场所。
   有些企业做7S管理就是做不好,其实这里面有很大原因是大家不明白为什么要推行7S。7s现场管理目的有两个,分别是提高产品质量以及降低成本。生产现场东西“多”的结果就是管理成本高,并且会掩盖很多的问题。
   日本在20世纪50年代以后很多企业之所以能够迅速崛起有两大法宝:其一是品质圈活动,让全员参与来解决工商管理当中的问题,最终达到管理水平越来越高;第二个就是7S管理,现场管理7s中主要的就是整理、整顿、清洁、清扫和素养。前面4个S是手段,最后一个S是目的,养成员工认真规范的工作习惯。

2、7S现场管理作用

1.将设备维护在巅峰的状态

通常所说的TPM,要把设备保持在良好的状态。TPM把设备的维护分为四个内容:日常维护、计划维护、突发维护、维护预防。后面三相内容很多工厂全都照做,往往做的最不好的就是日常维护,这个日常维护就是7S管理中的内容,但是它的效果是最大的。

全面生产线的维护大家要参与,日常维护是由使用设备的人完成的,第一清扫,第二润滑。如果大家能做好日常维护,设备故障率就会下降,同时也能保证生产安全。

2.工厂整齐有序,使人的精神面貌焕然一新

大家知道人是管理的核心。7S现场管理实施,将使人的素质得到迅速提升,使人能够进行有效的自我管理。

3.提高产品质量

混乱的现场非常容易发生把几种东西混在一起的情况,而做好7S现场管理,这种现象就不会发生,产品质量和效率自然就会有所提高。虽然只靠7S管理也不能解决企业的所有问题,但如果不实施7S的话,事倍功半的情况会经常发生。

4.现场改善

通过7S现场管理能够让大家养成改善的良好习惯。7S的方法,提高现场管理效率。

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好的现场管理,是我们的生产企业产品和业务一个有效的推广渠道。当客户来到工厂了解考察的时候如果你们工厂管理得非常好,特别有秩序、特别干净,就非常加分。看到你的工厂工作步骤井井有条,大家工作态度非常严谨,员工士气非常高涨,所有的物品整齐有序,他脑子里马上就形成产品质量肯定是高的印象。

当你的工厂特别有秩序、特别干净,顾客对你的信赖程度就会提高。假如工厂里乱七八糟,汽车到乱停,遍地都是烟头废纸,办公室文件满桌子都是,我们是无法做出高质量的产品的。


☞来源:QualityIn质量学院、5S-GA学院课程、百度文库 ☞本文编辑:xp ☞媒体合作: 010-88379790-519


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