工厂车间员工忙，但效率低，看看是不是这7点没做好！

一提到5S的起源，很多人就会提到5个以S开头的日文单词，但是他们不会想到5S可能并不起源于日本。事实上，亨利·福特（美国汽车工程师与企业家，福特汽车公司的建立者）提出的CANDO项目——打扫、整理、整洁、自律、不断改进，似乎是现今5S的雏形。

整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（seiketsu）、素养（Shitsuke），即5S。随着人们对5S认识的不断深入，有人又添加了“安全（Safety）、节约（Save）等内容，称为7S管理。

1、7S现场管理内容
1.整理：增加作业面积；物流畅通、防止误用等。
2.整顿：工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持井井有条的工作秩序区。
3.清扫：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。
4.清洁：使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度，是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始。
5.素养：通过素养让员工成为一个遵守规章制度，并具有一个良好工作素养习惯的人。
6.安全：保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。
7.节约：就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。
   有些企业做7S管理就是做不好，其实这里面有很大原因是大家不明白为什么要推行7S。7s现场管理目的有两个，分别是提高产品质量以及降低成本。生产现场东西“多”的结果就是管理成本高，并且会掩盖很多的问题。
   日本在20世纪50年代以后很多企业之所以能够迅速崛起有两大法宝：其一是品质圈活动，让全员参与来解决工商管理当中的问题，最终达到管理水平越来越高；第二个就是7S管理，现场管理7s中主要的就是整理、整顿、清洁、清扫和素养。前面4个S是手段，最后一个S是目的，养成员工认真规范的工作习惯。

2、7S现场管理作用

1.将设备维护在巅峰的状态

通常所说的TPM，要把设备保持在良好的状态。TPM把设备的维护分为四个内容：日常维护、计划维护、突发维护、维护预防。后面三相内容很多工厂全都照做，往往做的最不好的就是日常维护，这个日常维护就是7S管理中的内容，但是它的效果是最大的。

全面生产线的维护大家要参与，日常维护是由使用设备的人完成的，第一清扫，第二润滑。如果大家能做好日常维护，设备故障率就会下降，同时也能保证生产安全。

2.工厂整齐有序，使人的精神面貌焕然一新

大家知道人是管理的核心。7S现场管理实施，将使人的素质得到迅速提升，使人能够进行有效的自我管理。

3.提高产品质量

混乱的现场非常容易发生把几种东西混在一起的情况，而做好7S现场管理，这种现象就不会发生，产品质量和效率自然就会有所提高。虽然只靠7S管理也不能解决企业的所有问题，但如果不实施7S的话，事倍功半的情况会经常发生。

4.现场改善

通过7S现场管理能够让大家养成改善的良好习惯。7S的方法，提高现场管理效率。

好的现场管理，是我们的生产企业产品和业务一个有效的推广渠道。当客户来到工厂了解考察的时候如果你们工厂管理得非常好，特别有秩序、特别干净，就非常加分。看到你的工厂工作步骤井井有条，大家工作态度非常严谨，员工士气非常高涨，所有的物品整齐有序，他脑子里马上就形成产品质量肯定是高的印象。

当你的工厂特别有秩序、特别干净，顾客对你的信赖程度就会提高。假如工厂里乱七八糟，汽车到处乱停，遍地都是烟头废纸，办公室文件满桌子都是，我们是无法做出高质量的产品的。

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