表面光洁度		▽1	▽2	▽3	▽4	▽5	▽6	▽7
表面粗糙度	Ra	50	25	12.5	6.3	3.2	1.60	0.80
表面粗糙度	Rz	200	100	50	25	12.5	6.3	6.3
表面光洁度		▽8	▽9	▽10	▽11	▽12	▽13	▽14
表面粗糙度	Ra	0.40	0.20	0.100	0.050	0.025	0.012	—
表面粗糙度	Rz	3.2	1.60	0.80	0.40	0.20	0.100	0.050

10、怎样验收抛光好的模具?

抛光好的模具验收要求：①按提供的数据验收，表面粗糙度及光良度达到客户要求。②成型塑件封样验收。③利用比较块验收。④利用仪器或设备验收。

11、模具抛光会产生哪些缺陷 ?其原因是什么?

模具抛光过程中可能出现的缺陷及解决方法高精镜面抛光过程中的主要问题是所谓“过抛光”，其结果是抛光时间越长，表面反而越粗糙。这主要有两种现象，即产生“橘皮状”和“针孔状”缺陷。过抛光问题一般在机抛时产生，而手抛很少出现这种过抛光现象。模具抛光在实际工作中采取了如下处理方法。

1) 型腔表面内孔的口部塌角或混角、碰伤、、研磨后内孔的孔口扩大(俗称喇叭口)或钝角。

2) 模具表面的平面平整度差，出现凹痕和高低不平、波痕面、直线弯曲、R与直线相切不在切点上。

3) 线条、圆弧面、轮廓线清晰度不好。

4) 表面出现“桔皮”和“点蚀 ”。

5) 打光方向与脱模方向不一致。

6) 粗糙度达不到图样要求。

7)氧化:产品因受潮，用手触摸、或长时间暴露在空气中等原因致使产品表面产生斑点状

8)裂纹:由于产品内应力，脱模斜度小或顶出不良等影响导致产品表面均细小裂纹

9)硬质亮点、铁质点:由于原材料混入杂物与化合物，抛光后呈现逗号或尾巴形状，又称扫把痕。或母体经过烧焊被破坏，硬度不均打光后使表面上凸起的小亮点。

10) 合模线:产品合模处有或下凹的线状缺陷主要是由于模具合模时的交接线太深太粗或动、定模错位造成。

11)砂孔、渣孔：类似于气扎，但比气孔更大、更深，是因铸造时尖砂、夹渣造成。

12)材质疏松:由于产品壁厚的部位会积压空气及熔料的供给量不足，导致表面出密集小针孔状缺陷。

13)烧焦:由于打砂或过布轮:备温度太高，导数产品表面出现小桔皮现象或过抛形成桔皮纹。

14)孔塌，由于抛光手法不当。导致孔塌变形;

15)模具撞撞、划伤痕和锈斑。

16)表面平直度达不到设计要求。

12、影响模具抛光质量的因素有哪些?

有下面的几个因素会影响模具抛光的质量(人机法料环)

1) 同抛光工件前的表面状况，加工质量有关，对抛光工艺有所影响。

钢材在切削机械加工的破碎过程中，表层会因热量、内应力或其他因素而损坏，切削参数不当会影响抛光效果。电火花加工后的表面比普通机械加工或热处理后的表面更难研磨。

因此，电火花加工结束前应采用精规准电火花修整，否则表面会形成硬化薄层。如果电火花精修规准选择不当，热影响层的深度最大可达0.4mm。硬化薄层的硬度比基体硬度高，必须去除。因此最好增加一道粗磨加工，彻底清除损坏表面层，构成一片平均粗糙的金属面，为抛光加工提供一个良好基础。

2)抛光师的技能水平与经验。由于机械抛光主要还是靠人工完成，所以抛光技术目前还是影响抛光质量的主要原因。

3)抛光的工具与设备。。

4)抛光的工艺、方法与技巧。

5)同钢材的品质和牌号（钢材的表面硬度）热处理工艺等有关。优质的钢材是获得良好抛光质量的前提条件，如果钢材表面硬度不均或特性上有差异，往往会产生抛光困难。钢材中的各种夹杂物和气孔都不利于抛光。硬度增高使研磨的困难增大，但抛光后的粗糙度减小。由于硬度的增高，要达到较低的粗糙度所需的抛光时间相应增长。同时硬度增高，抛光过度的可能性相应减少。

6)抛光环境：有否除尘设备，灯光照明。

7)企业管理水平与质量意识。