调机作业指导书

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注塑部

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2019-4-1

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1．目的

   为规范机器操作，方便生产，保护模具与设备,确保产品质量。

2．范围

     适用于注塑机的操作与调整。

3．职责

    注塑部技师依本规程安全操作注塑机，保证机器正常运作，调较出合格产品使机器高效率运转。

4．操作流程

4．1操作流程图

作业流程                    负责人

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        5．9．1合模速度调整。

5．9．2合模压力的调整。

低压锁模对保护模具尤其重要，压力越低越好，调至最小的压力能使模具锁上即可最高不能超过最大合模力的35%。

    5．9．3合模位置的调整。

a)低压锁模位置应根据产品的大小、高低来调整。

b)低压锁模位置太小，在大于这一位置有异物时，起不到低压保护目的。

c)低压锁模位置过大,，则浪费时间。

d)高压切换位置过大，在小于这一位置内有异物时，起不到低压保护目的。

e)高压切换位置过小对机器合模不利。

     5．10顶针调整

         5．10．1顶出速度不宜过快，以顺畅柔和为佳。

         5．10．2顶出长度不宜过长，以能顺利顶出制品和水口为佳。

     5．11成型参数调整

          调整参数之前，一定要清楚了解速度、位置、压力、时间之间对应关系（详见附表一）。

          调机前要参照注塑成型工艺卡，如相同机台要先将成型参数输入电脑板内，啤

          出的产品与样板外观、结构、颜色完全一致，给IPQC对板，如确认NG，应按实

          际需要，可调整压力、速度、位置、背压、倒索,调整后经IPQC确认OK即可

          生产，并记录更改原因给科文或主管签名确认。

          5．11．1射胶速度调整。

熔胶在模腔内流动的速度，流动快、慢决定了部品熔合线的深浅、光泽的程度、排气不良造成的烧焦、披峰等现象。

           5．11．2射胶压力的调整。

由螺杆射出开始位置(SM)进入二次压力切换位置为止之压力，射胶压力负责将模腔充填完整后转换为保压压力，此压力过小会使部品走不齐、熔合线深、光泽太亮等现象。

           5．11．3保压压力调整。

由射胶压力至保压切换位置(S5)后的压力，称为保压压力，适当注射压力调整好后, 保压的大小决定了产品的缩水、披峰、光影以及顶白等。

        5．11．4射胶位置的调整。

射胶速度转换的位置，不同速度胶流量的控制，射胶位置转换、射胶压力切换至保压压力的位置在成型时有很重要的作用。

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         5．11．5射胶时间、冷却时间的调整。

射胶时间、保压时间、冷却时间太短会使部品出现缩水、走不齐、粘模、变形等现象；太长会出现顶白、光影等现象。   

         5．11．6模温调整       

                 模温和胶流动速度有关，温度高，胶流动性好，温度低，胶流动性差。

        5．11．7 M1与M2的调整

                 M1与M2分别为射胶结束螺杆前端最大与最小的残量，（即射胶残量）该值一般为5mm-10mm较为理想，较大与较小对保压时压力传递有较大影响，特别是M2过小，会没有保压压力，M1过小会使压力损失。

         5．11．8背压调整。

                 a)背压即为螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受的压力。

b)增大背压，会提高熔体温度，但会减小塑化速率，能使熔体温度均匀，色料的混合均匀，并能排除熔体中气体。

         5．11．9倒索调整。倒索可防止“流涎”现象，但会使料筒中进入空气。

     5．12确认、生产

          5．12．1调机生产出制品后，要自己先对样板及成型卡，可以参考以前的试模记录或生产条件。

          5．12．2如自己认为OK，则需通知IPQC检查，经检查合格后即可通知作业员生产。               

          5．12．3首件经IPQC确认OK后，前20模和调机品作不良品报废处理，确保生产中产品不会混入不良品。

          5．12．4为防止刚开机模温不正常，要在开机生产1小时内测模温一次，如发现模温不正常应及时调整，并通知IPQC部品检员对产品品质进行跟进。

5．12．5作好《成型工艺卡》记录，以备下次参考。

          5．13生产中

          5．13．1在生产中的模具，需抹模的要注意抹模次数，抹模后需在《成型作业日报表》上注明。

          5．13．2注意经常报警的机台或机械手，需彻底查明原因并解除，若机械手要检查真空是否失灵，检查时关闭顶针，用手动测试。

          5．13．3在生产中，产品品质出现问题，技师接到品质异常通知单后，参照成型参数调 较，产品经IPQC确认OK后，技师应记录所更改过的成型参数，找科文或主管签名确认。

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          5．13．4对生产中NG率超过5%的部品，要查明原因并解决，且要作好记录

6．成型过程监测：

6.1 射嘴、唧嘴

        6.1.1 正常生产中，如连续3模产品出现缺料时，应退出炮台，检查模具唧嘴是否有撞成凹陷现象（另外，从生产出的水口尖端部位是否有缺口，也可以判断唧咀状况的好坏），此时需拆唧嘴进行修理。

        6.1.2 对空射胶，观察射出的胶线是否为圆柱状，如胶线横切面不成圆形，有缺口；或对空射胶时向四周飞溅，则表示射嘴已被撞变形，或射嘴内有异物堵塞。此时应拆射嘴清理异物或修理射嘴，并检查料桶内的材料有否异物。

       6.1.3 成型过程中,如产品常出现有时缺料,有时正常,在确认6.1.1及6.1.2二项内容OK后，应观察电脑板上“一次射胶时间”、“射胶残量（或称作：螺杆最前端位置）”二个监测数据，如数据时大时小，不稳定，应联络机修人员再确认，是否拆螺杆检查过胶圈磨损状况。

   7.相关文件

      无

   8．相关记录   

8．1 PL025-02-2005-03成型工艺卡。

8．2产品首件确认表。

       8．3 PL-049-02-2005-03成型作业日报表。

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附表一：

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5．13．4对生产中NG率超过5%的部品，要查明原因并解决，且要作好记录

6．成型过程监测：

6.1 射嘴、唧嘴

        6.1.1 正常生产中，如连续3模产品出现缺料时，应退出炮台，检查模具唧嘴是否有撞成凹陷现象（另外，从生产出的水口尖端部位是否有缺口，也可以判断唧咀状况的好坏），此时需拆唧嘴进行修理。

        6.1.2 对空射胶，观察射出的胶线是否为圆柱状，如胶线横切面不成圆形，有缺口；或对空射胶时向四周飞溅，则表示射嘴已被撞变形，或射嘴内有异物堵塞。此时应拆射嘴清理异物或修理射嘴，并检查料桶内的材料有否异物。

       6.1.3 成型过程中,如产品常出现有时缺料,有时正常,在确认6.1.1及6.1.2二项内容OK后，应观察电脑板上“一次射胶时间”、“射胶残量（或称作：螺杆最前端位置）”二个监测数据，如数据时大时小，不稳定，应联络机修人员再确认，是否拆螺杆检查过胶圈磨损状况。

   7.相关文件

      无

   8．相关记录   

8．1 PL025-02-2005-03成型工艺卡。

       8．2 PL-049-02-2005-03成型作业日报表。

8．3产品首件确认表。

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5．操作说明

       5．1阅读本操作规程

          在调机之前，阅读本操作规程。

       5．2熟悉安全操作与指引

          在调机之前，了解本安全操作与指引，以防损坏机器或损伤人员。

5．3熟悉机器各功能键

           在调机之前，熟悉本机器各功能键，以保各动作安全并能正确进行。

       5．4熟悉机器屏幕功能键

         在调机之前，熟悉本机器各功能键，以保机器高效率并能充分运转。

5．5检查机器液压油

     在调机之前，检查机器各部液压油，以保注塑机能正常运转。

5．6打开马达检查安全系统

     在调机之前，需打开马达检查各动作安全系统，以确保操作人员安全。

     5．7准备工作

         调机前，作好准备工作。

         5．7．1了解该部品成型工艺参数表。

         5．7．2检查运油、运水阀是否打开。

         5．7．3设定油温机温度。

         5．7．4检查料斗中的料与生产卡材料是否一致。

    5．7．5设定烘炉温度。

    5．7．6根据作业指导书设定原料与水口料混料比例。

    5．7．7根据作业指导书设定炮筒各段温度。

    5．7．8检查模具行位、顶针运行情况。

5．8开模调整

     型开动作系统，使后模板向后移动，借助扣鸡、拉杆的带动，将码在机上的模具拉开。

      5．8．1开模速度的调整应遵循慢、快、慢的原则。

a)慢：初期开板速度、开模时间，控制初期开模位置，将水口板拉开（太快会使中板反弹，太慢水口板拉不开）。

b)快：高速开模，初期开模完毕，转换为高速，可缩短开模时间。

c)慢：由低速开模位置转换，对高速开模的缓冲。

    5．8．2开模位置的调整。

           开模距离不宜调的过大, 否则易拉断拉板螺丝。

5．9合模调整

    5．9．1合模速度调整。

           合模速度遵循快、慢的原则。